ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции, монтажу, наладке, ремонту и эксплуатации паровых котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров с рабочим давлением (здесь и далее – избыточным) более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), водогрейных котлов и автономных экономайзеров с температурой воды выше 115°С.

Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к изготовлению.

1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:

а) паровые котлы, в том числе котлы–бойлеры, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры;

б) водогрейные и паро–водогрейные котлы;

в) энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные, в том числе содорегенерационные котлы (СРК);

г) котлы–утилизаторы: паровые и водогрейные;

д) котлы передвижных и транспортабельных установок и энергопоездов;

е) котлы паровые и жидкостные, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ);

ж) трубопроводы пара и горячей воды в пределах котла.

1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:

а) котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры, устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих средствах (кроме драг) и объектах подводного применения;

б) котлы и пароперегреватели паровозов и отопительные котлы вагонов железнодорожного состава;

в) котлы с электрическим обогревом;

г) котлы с объемом парового и водяного пространства 0,01 м3 (10 л) и менее, у которых произведение рабочего давления в МПа (кгс/см2) на объем в м3 (л) не превышает 0,02 (200);

д) теплоэнергетическое оборудование, изготовленное в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций;

е) пароперегреватели трубных печей предприятий химической, нефтегазоперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

1.1.4*. Соответствие котлов или их элементов (сборочных единиц) требованиям этих Правил должно быть подтверждено изготовителем (поставщиком) сертификатом соответствия, выданным органом по сертификации, аккредитованным Госстандартом. Копия сертификата соответствия прилагается к паспорту котла.

1.1.5*. Отклонения от этих Правил могут быть допущены только в исключительных случаях по разрешению Госнадзорохрантруда. Для получения разрешения необходимо представить Госнадзорохрантруда соответствующее обоснование, а при необходимости – заключение экспертно–технического центра (далее – ЭТЦ), головной (приложение 1) или специализированной организации, которые имеют разрешение Госнадзорохрантруда, полученное в установленном порядке. Копия разрешения на отклонения от этих Правил прилагается к паспорту котла.

1.2. Термины и определения.

№ п/п	Термин	Определение
1	2	3
1.2.1	Паровой котел	Устройство, имеющее топку, обогреваемое продуктами сжигаемого в ней топлива и предназначенное для получения пара с давлением выше атмосферного, используемого вне самого устройства.
1.2.2	Водогрейный котел	Устройство, имеющее топку, обогреваемое продуктами сжигаемого в ней топлива и предназначенное для нагревания воды, находящейся под давлением выше атмосферного и используемой в качестве теплоносителя вне самого устройства.
1.2.3	Бойлер	Подогреватель сетевой воды, пароводяной или водо–водяной теплообменник, использующий тепло пара или котловой воды для получения горячей воды других параметров. Бойлер может быть встроенным в котел или отдельно стоящим.
1.2.4	Котел–утилизатор	Паровой или водогрейный котел без топки или с топкой для дожигания газов, в котором в качестве источника тепла используются горячие газы технологических или металлургических производств или другие технологические продуктовые потоки.
1.2.5	Паро–водогрейный котел	Котел, предназначенный для выдачи потребителю пара и горячей воды.
1.2.6	Котел–бойлер	Паровой котел, в барабане которого размещено устройство для нагревания воды, используемой вне самого котла, а также паровой котел, в естественную циркуляцию которого включен отдельно стоящий бойлер. Примечание. На бойлер распространяются настоящие Правила независимо от того, отключается он от котла арматурой или нет.
1.2.7	Энерготехнологический котел	Паровой или водогрейный котел, в топке которого осуществляется переработка технологических материалов. Примечание. К технологическим материалам относятся жидкие промышленные стоки, газовые выбросы, мелкозернистые материалы, подвергающиеся огневой обработке, щелоки бумажной промышленности, серы, сероводородные соединения и т.д.
1.2.8	Паровой или жидкостный котел с высокотемпературным органическим теплоносителем (ВОТ)	Котел, в котором в качестве рабочей среды используется высокотемпературный органический теплоноситель (ВОТ), находящийся в парожидкостном или жидкостном состоянии.
1.2.9	Пароперегреватель (перегреватель)	Устройство, предназначенное для повышения температуры пара выше температуры насыщения, соответствующей давлению в котле
1.2.10	Автономный пароперегреватель	Пароперегреватель, встроенный в котел или газоход или отдельно стоящий, в который пар для перегрева поступает от внешнего источника.
1.2.11	Экономайзер	Устройство, обогреваемое продуктами сгорания топлива и предназначенное для подогрева или частичного испарения воды, поступающей в паровой котел.
1.2.12	Автономный экономайзер	Экономайзер, встроенный в котел или газоход, подогретая вода которого полностью или частично используется вне данного котла, или отдельно стоящий экономайзер, подогретая вода которого полностью или частично используется в паровом котле.
1.2.13	Стационарный котел	Котел, установленный на неподвижном фундаменте.
1.2.14	Транспортабельная котельная установка	Комплекс, состоящий из котла, вспомогательного оборудования, системы управления и защиты, помещения (контейнера), в котором смонтировано все оборудование, и приспособленный для транспортирования с целью быстрого изменения места использования.
1.2.15	Передвижная котельная установка	Транспортабельная котельная установка, имеющая ходовую часть.
1.2.16	Границы (пределы) котла по пароводяному тракту	Запорные устройства питательных, дренажных и других трубопроводов, а также предохранительные клапаны и другие клапаны и задвижки, ограничивающие внутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопроводов. При отсутствии запорных органов пределами котла следует считать границы его заводской поставки.
1.2.17	Габаритные размеры котла	Наибольшие размеры котла по высоте, ширине и глубине с изоляцией и обшивкой, а также с укрепляющими или опорными элементами (например, поясами жесткости или опорными рамами), но без учета выступающих приборов, труб отбора проб, импульсных трубок и др.; размеры в плане определяются по осям колонн каркаса или металлоконструкций, если колонны имеются; высота определяется по верху хребтовой балки, а при ее отсутствии – по верхней точке котла.
1.2.18	Расчетный срок службы котла	Срок службы в календарных годах, по истечении которого следует провести экспертное обслуживание технического состояния деталей котла, работающих под давлением, с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации котла или необходимости его демонтажа; срок службы должен исчисляться со дня ввода котла в эксплуатацию.
1.2.19	Расчетный ресурс котла (элемента)	Продолжительность эксплуатации котла (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции предприятия–изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного и горячего состояния.
1.2.20	Техническое диагностирование	Определение технического состояния объекта. Задачи технического диагностирования: контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности); прогнозирование технического состояния.
1.2.21	Техническое состояние объекта	Характеризуется в определенный момент времени, в определенной среде значениями параметров, установленными технической документацией на объект.
1.2.22	Техническая диагностика	Теория, методы и средства определения технического состояния объекта.
1.2.23	Контроль технического состояния	Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент. (Виды технического состояния: неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент.)
1.2.24	Технический диагноз (результат контроля)	Результат диагностирования.
1.2.25	Средства технического диагностирования (контроля технического состояния)	Аппаратура и программы, посредством которых осуществляется диагностирование (контроль).
1.2.26	Система технического диагностирования (контроля технического состояния)	Совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, отраженным в технической документации.
1.2.27	Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния)	Совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при диагностировании (контроле). .
1.2.28	Диагностическое обеспечение	Комплекс взаимосвязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта.
1.2.29	Предельное состояние .	Состояние объекта, при котором либо его дальнейшая эксплуатация, либо восстановление работоспособного состояния невозможны или нецелесообразны.
1.2.30	Наработка	Продолжительность работы объекта, измеряемая в часах.
1.2.31	Ресурс	Суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.
1.2.32	Срок службы	Календарная продолжительность эксплуатации объекта до или после ремонта до перехода в предельное состояние.
1.2.33	Остаточный ресурс	Суммарная наработка объекта от момента перехода в предельное состояние.
1.2.34	Остаточный срок службы	Календарная продолжительность эксплуатации объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.
1.2.35	Экспертное техническое диагностирование	Техническое диагностирование котла, выполняемое по истечении расчетного срока службы котла или после исчерпания расчетного ресурса безопасной работы, а также после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, с целью определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации.
1.2.36	Конструктивный зазор в угловом сварном соединении	Зазор, образующийся между штуцером (трубой) и основной деталью, который полностью или частично сохраняется после выполнения сварки.
1.2.37	Служебные свойства металла	Комплекс механических и физических характеристик, используемый в прочностных и тепловых расчетах энерго–оборудования.
1.2.38	Расчетное давление	Максимальное избыточное давление в детали, на которое производится расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную работу в течение расчетного ресурса.
1.2.39	Разрешенное давление котла (элемента)	Максимально допустимое избыточное давление котла (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность.
1.2.40	Рабочее давление котла	Максимальное избыточное давление за котлом (пароперегревателем) при нормальных условиях эксплуатации.
1.2.41	Пробное давление	Избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание котла или его элементов на прочность и плотность.
1.2.42	Нормальные условия эксплуатации	Группа эксплуатационных режимов, предусмотренная плановым регламентом работы: стационарный режим, пуск, изменение производительности, остановка, горячий резерв.
1.2.43	Аварийная ситуация	Состояние потенциально небезопасного объекта, которое характеризуется нарушением границ и (или) условий безопасной эксплуатации, но не перешло в аварию, при котором все неблагоприятные влияния источников опасности на персонал удерживаются в принятых границах с помощью соответствующих технических средств, предусмотренных проектом.
1.2.44	Элемент котла	Сборочная единица котла, предназначенная для выполнения одной из основных функций котла (например, коллектор, барабан, пароперегреватель, поверхность нагрева и др.).
1.2.45	Основной элемент котла	Сборочная единица, состоящая из деталей, нагруженных внутренним давлением, и выполняющая одну из функций котла, например, сбор пароводяной смеси и ее разделение, перегрев пара и др.
1.2.46	Элемент трубопровода	Сборочная единица трубопровода пара или горячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено, тройник, конусный переход, фланец и др.).
1.2.47	Сборочная единица	Изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сваркой, свинчиванием, развальцовкой и другими сборочными операциями (ГОСТ).
1.2.48	Деталь	Изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций.
1.2.49	Изделие	Единица промышленной продукции, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах (ГОСТ).
1.2.50	Температура рабочей среды	Максимальная температура пара или горячей воды в рассматриваемом элементе котла.
1.2.51	Приварные детали, не работающие под давлением	Детали, приваренные к внутренней или наружной поверхности элементов котла (барабана, коллектора и др.), которые не учитываются в расчете на прочность данного элемента, и предназначенные для выполнения какой–либо вспомогательной функции: опорно–подвесной системы, крепления изоляции, внутренних устройств и т.д.
1.2.52	Предельная температура стенки	Максимальная температура детали котла или трубопровода со стороны среды с наибольшей температурой, определяемая по тепловому и гидравлическому расчетам или по испытаниям без учета временного увеличения обогрева (не более 5% расчетного ресурса).
1.2.53	Расчетная температура наружного воздуха	Средняя температура наружного воздуха за наиболее холодную пятидневку года.
1.2.54	Стыковое сварное соединение	Соединение, в котором свариваемые элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и включают в себя шов и зону термического влияния.
1.2.55	Нормативная документация	Правила, отраслевые и государственные стандарты, технические условия, руководящие документы на проектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку, техническое диагностирование.
1.2.56	Полуфабрикат	Предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке на предприятиях–потребителях
1.2.57	Госнадзорохрантруда	Государственный комитет по надзору за охраной труда
1.2.58	Орган Госнадзорохрантруда	Территориальное управление Госнадзорохрантруда в областях.
1.2.59*	Орган по сертификации	Специализированная организация, аккредитованная Госстандартом по представлению Госнадзорохрантруда на выполнение работ по сертификации продукции (в этих Правилах – котлов, их элементов или сборочных единиц).
1.2.60	Специализированная организация по котлам	Организация, имеющая разрешение Госнадзорохрантруда (на основе заключения головной организации – в части проектно–конструкторских работ) на проведение в полном объеме или частично: проектно–конструкторских работ по созданию и (или) ремонту, и (или) реконструкции котлов; изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию котлов и (или) их наладку, диагностику котлов.
1.2.61	Головная организация по котлостроению	Организация, уполномоченная Госнадзорохрантруда: осуществлять функции специализированной организации в полном объеме; проводить научно–исследовательские работы по совершенствованию котлов и их безопасной эксплуатации; проводить экспертизу проектов по вновь разработанным и модернизованным котлам (до проведения приемочных испытаний); проводить экспертизу котлов, в том числе поступающих из–за территории государства; участвовать в составе комиссии при проведении приемочных испытаний; участвовать в сертификации котлов и предприятий – их изготовителей.
1.2.62	Головная организация по сварке	Организация (НИИ), выполняющая комплекс научно–исследовательских работ по всем видам и методам сварки, их разработке и совершенствованию: исследовательская аттестация технологии сварки; разработка новых методов, режимов и технологий сварки; нормативных документов по сварке; экспертиза и сертификация сварки, в т. ч. по международным нормам и стандартам; металловедение, контроль, расчеты на прочность; сварочное оборудование.
1.2.63	Ремонт	Восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов котла с доведением его до работоспособного безопасного состояния на заданные заводом–изготовителем параметры.
1.2.64	Реконструкция	Изменение конструкции котла, вызывающее необходимость корректировки паспорта котла, например, увеличение или уменьшение поверхностей нагрева, устройство дополнительных элементов и др., вызывающее изменение параметров работы котла.
1.2.65	Владелец котла	Предприятие, объединение, общество, ассоциация или другие организации независимо от форм владения, на балансе которых находится котел, либо кооператоры, фермеры или другие лица, имеющие котлы в частном владении, а также арендаторы, принявшие на себя функции владельцев котла (котлов) по договору.
1.2.66*	Эксперт ЭТЦ	Специалист ЭТЦ, обученный и аттестованный в установленном Госнадзорохрантруда порядке.

1.3. Ответственность за нарушение Правил.

1.3.1. Настоящие Правила обязательны для использования всеми должностными лицами, специалистами, работниками и гражданами, занятыми проектированием, изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием и эксплуатацией котлов, автономных пароперегревателей, экономайзеров и трубопроводов в пределах котла (котлы, автономные пароперегреватели, экономайзеры и трубопроводы в пределах котла, далее по тексту – котлы).

1.3.2. За правильность конструкции котла, расчет его на прочность, выбор материала, качество изготовления, реконструкции, монтажа, наладки, ремонта, технического диагностирования, а также за соответствие котла требованиям Правил, стандартов и другой нормативной документации отвечает организация или предприятие (независимо от форм владения, ведомственной принадлежности и хозяйственной деятельности), выполнившие соответствующие работы.

1.3.3. Отступление от стандартов и другой нормативно–технической документации допускается по согласованию с организацией, утвердившей ее. Если указанные документы согласованы с Госнадзорохрантруда, то и отступления должны быть согласованы с Госнадзорохрантруда.

1.3.4*. Лица, виновные в нарушении этих Правил, несут дисциплинарную, административную, материальную или уголовную ответственность в соответствии с действующим законодательством.

1.4. Котлы и полуфабрикаты, приобретаемые за рубежом.

1.4.1*. Котлы и их элементы (сборочные единицы), а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретение которых осуществляется за территорией Государства, должны отвечать требованиям этих Правил. Организация–заказчик до составления контракта на поставку котла должна получить от органа по сертификации сертификат соответствия, за исключением случаев, предусмотренных соответствующими международными соглашениями о взаимном признании сертификатов.

Возможные отступления от Правил должны быть согласованы с Госнадзорохрантруда до заключения контракта. Копия согласования прилагается к паспорту котла.

1.4.2*. Расчеты на прочность котлов и их элементов (сборочных единиц) должны выполняться в соответствии с нормами, согласованными с Госнадзорохрантруда, за исключением случаев, для которых ЭТЦ, головной или специализированной организацией, имеющими разрешение Госнадзорохрантруда, будет подтверждено, что выполненные по принятой поставщиком методике расчеты удовлетворяют требованиям указанных норм.

Соответствие материалов иностранных марок требованиям этих Правил или допустимость их использования подтверждается заключением ЭТЦ, головной или специализированной организации, имеющих разрешение Госнадзорохрантруда. Копии указанных документов прилагаются к паспорту котла.

1.4.3. Паспорт котла должен быть переведен на государственный или, по требованию заказчика, на другой язык и составлен по форме согласно приложению 2, а для котлов, работающих с высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ), – по форме приложения 3.

1.5. Порядок расследования аварий и несчастных случаев.

1.5.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией котлов, на которые распространяются настоящие Правила, должно производиться в соответствии с действующим «Положением о расследовании и учете несчастных случаев, аварий и профзаболеваний на производстве».

1.5.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в органах Госнадзорохрантруда котлов, их владелец в соответствии с Положением, указанным в статье 1.5.1 Правил, обязан немедленно уведомить территориальный орган государственного надзора и другие организации.

1.5.3. До прибытия представителя Госнадзорохрантруда для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая владелец котлов обязан обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ.

2.1. Разработка проектов и их утверждение.

2.1.1. Проекты котлов и их элементов (в том числе запчастей к ним), а также проекты их монтажа или реконструкции должны выполняться специализированными проектными (конструкторскими) организациями, имеющими разрешение органов Госнадзорохрантруда на проведение соответствующих работ.

2.1.2. Проекты котлов должны согласовываться и утверждаться в порядке, установленном ГОСТ.

2.1.3. Расчеты на прочность элементов, работающих под давлением, должны выполняться по нормам, согласованным с Госнадзорохрантруда.

2.1.4. При проектировании котлов–утилизаторов и котлов ВОТ, используемых в химических и других отраслях промышленности, должны учитываться требования Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.

2.1.5. Проекты котельных, в том числе передвижных и транспортабельных, а также проекты их реконструкции должны выполняться специализированными проектными организациями, имеющими разрешение органов Госнадзорохрантруда.

2.1.6*. Соответствие проектов котельных, спроектированных иностранными фирмами, требованиям этих Правил подтверждается заключением ЭТЦ, головной или специализированной организации, имеющих разрешение Госнадзорохрантруда.

2.2. Изменение проектов котлов.

2.2.1. Изменение проекта котла, необходимость в котором возникает в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации, ремонта, модернизации или реконструкции, должно быть согласовано с автором проекта, а для котлов, приобретаемых за территорией Государства, а также при отсутствии автора проекта котла – с головной организацией по котлостроению.

3. КОНСТРУКЦИЯ.

3.1. Общие положения.

3.1.1. Конструкция котла и его основных частей должна обеспечивать надежность, монтаже– и ремонтопригодность, долговечность и безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы котла (элемента), принятого в технических условиях (техническом задании), а также возможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуатационного контроля металла.

Внутренние устройства в паровой и водяной части барабанов котлов, препятствующие осмотру их поверхности, а также проведению дефектоскопии, должны выполняться съемными.

Допускается располагать в барабане приварные элементы для крепления внутренних устройств. Предприятие–изготовитель обязано в Инструкции по монтажу и эксплуатации указать порядок съема и установки этих устройств.

3.1.2. Конструкция и гидравлическая схема котла должны обеспечивать надежное охлаждение стенок элементов, находящихся под давлением. Температура стенок элементов котла не должна превышать величины, принятой в расчетах на прочность.

3.1.3. Конфигурация размещенных в газоходах труб, отводящих рабочую среду из экономайзера, должна исключать возможность образования в них паровых мешков и пробок.

3.1.4. Конструкция котла должна обеспечивать возможность равномерного прогрева его элементов при растопке и нормальном режиме работы, а также возможность свободного теплового расширения отдельных элементов котла.

Для контроля за перемещением элементов котлов при тепловом расширении в соответствующих точках должны быть установлены указатели перемещения (реперы). Места установки реперов указываются в проекте котла.

При невозможности обеспечения свободного теплового расширения при расчетах на прочность необходимо учитывать соответствующие дополнительные напряжения, что должно быть указано в расчете на прочность. В этом случае установка реперов не требуется.

3.1.5. Бойлер, включенный в естественную циркуляцию котла (расположенный вне барабана), должен быть укреплен на подвесках (опорах), допускающих возможность свободного теплового расширения труб, соединяющих его с котлом, и рассчитанных на компенсацию гидравлических ударов в бойлере.

3.1.6. Участки элементов котлов, трубопроводов и оборудования котельной с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 55°С (в соответствии с ГОСТ) при температуре окружающей среды не более 25°С.

3.1.7. Конструкция котла должна обеспечивать возможность удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении котла водой.

3.1.8. Устройство вводов питательной воды, подачи в котел химикатов и присоединение труб рециркуляции, а также распределение питательной воды в барабане не должно вызывать местного охлаждения стенок элементов котла, для чего должны быть предусмотрены защитные устройства.

Допускается конструкция котла без защитных устройств, если это обосновано расчетами на прочность.

3.1.9. Устройство газоходов должно исключать возможность образования взрывоопасного скопления газов, а также должно обеспечивать необходимые условия для очистки газоходов от отложений продуктов сгорания.

3.1.10. Конструкция газо–плотных котлов с мембранными стенками должна учитывать возможность кратковременного повышения давления в топке и газоходах («хлопков»), а также разрежения в соответствии с нормативно–технической документацией (НД).

3.1.11. Разработчиком проекта котла с учетом условий эксплуатации должен быть установлен расчетный (допустимый) срок службы, который должен быть указан заводом–изготовителем в паспорте котла.

3.2. Положение уровня воды.

3.2.1. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных (жаротрубных) котлах должен быть не менее чем на 100 мм выше верхней точки поверхности нагрева котла.

Нижний допустимый уровень воды в барабанах водотрубных котлов устанавливается разработчиком проекта котла.

3.2.2. Верхний допустимый уровень воды в паровых котлах устанавливается разработчиком проекта котла.

3.3. Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы.

3.3.1. Для барабанов и коллекторов должны применяться лазы и лючки, отвечающие следующим требованиям:

1)в барабанах лазы должны быть круглой, эллиптической или овальной формы: диаметр круглого лаза должен быть не менее 400 мм, а размеры осей эллиптического или овального лаза – не менее 300% 400 мм;

2)крышка лаза массой более 30 кг должна быть снабжена приспособлением для облегчения открывания и закрывания;

3)в коллекторах с внутренним диаметром более 150 мм должны быть предусмотрены отверстия (лючки) эллиптической или круглой формы с наименьшим размером в свету не менее 80 мм для осмотра и чистки внутренней поверхности. Вместо указанных выше лючков разрешается применение приварных штуцеров круглого сечения, заглушаемых приварным донышком, отрезаемым при осмотре (чистке). Количество и расположение штуцеров устанавливается при разработке проекта. Лючки и штуцеры допускается не предусматривать, если к коллекторам присоединены трубы наружным диаметром не менее 50 мм, расположенные так, что после их отрезки возможен доступ для осмотра внутреннего пространства коллектора.

Конкретные указания по выполнению этой работы должны содержаться в инструкции предприятия–изготовителя по монтажу и эксплуатации котла.

3.3.2. В стенках топки и газоходов должны быть предусмотрены лазы и гляделки, обеспечивающие возможность контроля за горением и состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, а также за изоляцией обогреваемых частей барабанов и коллекторов.

Прямоугольные лазы должны быть размером не менее 400% 450 мм, круглые – диаметром не менее 450 мм и обеспечивать возможность проникновения внутрь котла для осмотра поверхностей его элементов (за исключением жаротрубных и газотрубных котлов).

В качестве лазов могут использоваться топочные дверцы и амбразуры горелочных устройств при условии, что их размеры будут не менее указанных в настоящей статье.

3.3.3. Дверцы и крышки лазов, лючков и гляделок должны быть прочными, плотными и должны исключать возможность самопроизвольного открывания.

На котлах с избыточным давлением газов в топке, в газоходах лючки должны быть оснащены устройствами, исключающими выбивание газов наружу при их открывании.

3.4. Предохранительные устройства топок и газоходов.

3.4.1. Каждый котел с камерным сжиганием топлива (пылевидного, газообразного, жидкого) или с шахматной топкой для сжигания торфа, опилок, стружек и других мелких производственных отходов должен быть снабжен взрывными предохранительными устройствами. Эти устройства следует устанавливать в стенке топки, последнего газохода котла, экономайзера и золоуловителя. Взрывные предохранительные устройства должны быть размещены и устроены так, чтобы было исключено травмирование людей при срабатывании этих устройств.

3.4.2. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предохранительных устройств должны быть указаны в проекте котла.

Взрывные предохранительные устройства разрешается не устанавливать в топках и газоходах котлов, если это обосновано проектом.

3.4.3. Между котлом–утилизатором и технологическим агрегатом должно быть установлено отключающее устройство, позволяющее работу агрегата без котла–утилизатора. Допускается не устанавливать указанное отключающее устройство, если режим эксплуатации технологического агрегата позволяет остановить котел и выполнить требования настоящих Правил по проведению технических освидетельствований или ремонта котла.

3.5. Чугунные экономайзеры.

3.5.1. Схемы включения чугунных экономайзеров должны соответствовать требованиям НД и инструкции завода–изготовителя по монтажу и эксплуатации.

3.5.2. Температура воды на выходе из чугунного экономайзера должна быть не менее чем на 20°С ниже температуры насыщенного пара в паровом котле или температуры парообразования при имеющемся рабочем давлении воды в водогрейном котле.

3.6. Днища и трубные решетки.

3.6.1. Днища следует применять выпуклые, полу–шаровые или эллиптические. При поставке по импорту допускается использование торосферических (коробовых) днищ.

Для газотрубных и жаротрубных котлов допускается применение торосферических днищ с отбортовкой или плоских днищ с отбортовкой или без отбортовки. Плоские днища должны быть укреплены продольными и (или) угловыми связями.

Для коллекторов водотрубных котлов допускается применение плоских днищ с внутренним диаметром не более 600 мм. Это ограничение не является обязательным, если ресурс коллектора обоснован поверочным расчетом на прочность.

3.6.2. Днища, как правило, следует изготавливать из одного листа.

Допускаются днища из двух листов, при этом листы должны быть сварены до изготовления и сварной шов подвергнут радиографическому или ультразвуковому контролю (УЗК) по всей длине после изготовления днища.

3.6.3. Трубные решетки допускается изготавливать из двух и более листов при условии, что расстояние между соседними сварными швами будет не менее 5–кратной толщины стенки и сварные швы по всей длине подвергнуты УЗК или радиографии.

3.6.4. Плоские днища с канавками по внутренней стороне или с цилиндрической частью, выполненные механической расточкой, должны изготавливаться из поковки, проверенной на сплошность ультразвуковым контролем.

Допускается применение листового проката на рабочее давление до 4 МПа (40 кгс/см2) и температуру среды до 450°С при условии 100–процентного контроля заготовки или изготовленного донышка ультразвуковым или другим равноценным методом.

3.6.5. Эллиптические, торосферические и плоские днища с отбортовкой должны иметь цилиндрический борт.

3.6.6. Плоские и выпуклые донышки наружным диаметром не более 80 мм могут изготавливаться механической обработкой из круглой прокатной заготовки.

3.7. Сварные соединения, расположение сварных швов и отверстий.

3.7.1. Сварные швы должны быть стыковыми с полным проплавлением.

Применение угловых сварных соединений допускается при условии сплошного ультразвукового или радиографического контроля.

Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором без контроля радиографией или ультразвуком для приварки к коллекторам, барабанам водотрубных котлов и корпусам газотрубных котлов труб и штуцеров с внутренним диаметром не более 100 мм, а также плоских фланцев независимо от их диаметра и элементов укрепления отверстий. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной с Госнадзорохрантруда.

Допускается применение нахлесточных соединений для приварки наружных муфт соединений труб условным проходом менее 16 мм, а также для приварки накладок и рубашек.

3.7.2. В стыковых сварных соединениях деталей различной номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15 °.

Допускается увеличить угол наклона поверхностей перехода до 30°С, если надежность соединения обоснована расчетом на прочность с определением расчетного ресурса.

При разнице в номинальной толщине стенок свариваемых элементов менее 30% от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается осуществление указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

Требования настоящего пункта не распространяются на стыковые соединения элементов с различными прочностными свойствами, например, для соединения литых деталей с трубами, листами или поковками, а также для соединения труб с круто–загнутыми коленами, изготовленными методами протяжки или гибки с осадкой.

3.7.3. Конструкция и расположение сварных швов должны обеспечивать:

а) возможность выполнения сварных соединений с соблюдением всех установленных в НД требований по сварке;

б) свободное размещение нагревательных устройств в случае местной термической обработки;

в) доступность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными для них методами;

г) возможность выполнения ремонта сварных соединений с последующей термообработкой и контролем, если они предусмотрены НД.

3.7.4. Не допускается пересечение стыковых сварных соединений. Смещение осей сварных швов, выходящих на границу сварного шва параллельно или под углом, должно быть не менее трехкратной толщины более толстого листа, но не менее 100 мм.

Требование настоящего пункта не является обязательным для стыковых сварных соединений деталей с номинальной толщиной стенки до 30 мм включительно, а также для сборочных единиц, предварительно сваренных из деталей различной номинальной толщины при одновременном соблюдении следующих условий:

а) сварные соединения должны быть выполнены автоматической сваркой;

б) места пересечения сварных швов должны быть подвергнуты ультразвуковому и радиографическому контролю.

В случае, если у сварного соединения располагаются отверстия, то от точки пересечения осей сварных швов ближайшая кромка отверстия должна находиться на расстоянии не менее √D ms, где D m и s – соответственно средний диаметр и толщина элемента, в котором располагаются отверстия, мм.

Измерения должны производиться для барабанов по внутренней, а для остальных элементов – по наружной поверхности.

3.7.5. Минимальное расстояние между осями швов соседних несопрягаемых стыковых сварных соединений (поперечных, продольных, меридиальных, хордовых, круговых и др.) должно быть не менее номинальной толщины свариваемых деталей, но не менее 100 мм при толщине стенки более 8 мм и не менее 50 мм при толщине стенки 8 мм и менее.

3.7.6. Длина цилиндрического борта от оси стыкового сварного шва до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного элемента должна обеспечивать возможность ультразвукового контроля сварного шва приварки днища со стороны днища.

3.7.7. Сварные соединения котлов не должны соприкасаться с опорами. При расположении опор над (под) сварными соединениями расстояние от опоры до шва должно быть достаточным для проведения необходимого контроля за состоянием сварного соединения в процессе эксплуатации.

Допускается перекрывать опорами поперечные сварные соединения цилиндрических корпусов котлов, эксплуатируемых в горизонтальном положении, при условии, что перекрываемые участки сварных соединений с припуском на сторону не менее √D ms, но не менее 100 мм были подвергнуты сплошному радиографическому или ультразвуковому контролю.

Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений.

3.7.8. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до оси отверстий под развальцовку или приварку труб должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия.

Допускается располагать отверстия для приварки труб или штуцеров на стыковых сварных соединениях и на расстоянии от них менее 0,9 диаметра отверстия при выполнении следующих условий:

а) до расточки отверстий сварные соединения должны быть подвергнуты радиографическому или ультразвуковому контролю на участке отверстий с припуском не менее √D ms, но не менее 100 мм в каждую сторону сварного шва;

б) расчетный ресурс эксплуатации должен быть обоснован поверочным расчетом на прочность.

Расчеты допускается не производить, если расстояние между кромками отверстий, расположенных в продольном шве, не менее 2√ D ms, а для отверстий в кольцевом (поперечном шве) – не менее √D ms.

3.7.9. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности должно быть не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полу–суммы диаметров отверстий, если диаметры различны.

При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. При установке в таком ряду труб газо–плотной мембранной панели с приваркой поверхности коллектора труб и про–ставок между ними (или плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели расстояние между отверстиями допускается уменьшить до 1,2 диаметра отверстия.

3.8. Криволинейные элементы.

3.8.1. Конструкция колен и криволинейных коллекторов должна соответствовать НД, согласованной с Госнадзорохрантруда.

3.8.2. Штампосварные колена допускается применять с одним поперечным сварным швом или с одним, или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения радиографического или ультразвукового контроля по всей длине швов.

3.8.3. Толщина стенки на внешней и внутренней сторонах, а также овальность поперечного сечения колена не должны выходить за допустимые значения, установленные НД на изделие.

3.8.4. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.

3.8.5. Применение секторных колен допускается при рабочем давлении не более 4 МПа (40кгс/см2) при условии, что угол между соседними сварными швами по внутренней стороне колена обеспечивает контроль этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.

3.9. Вальцовочные соединения.

3.9.1. Вальцовочные соединения, выполненные с применением ручной или механизированной вальцовки, а также с применением взрыва внутри вальцуемой трубы, следует использовать для труб с наружным диаметром не более 108 мм при температуре стенки трубы в месте вальцовки в условиях эксплуатации не более 400°С.

При этих же ограничениях допускается использование вальцовочного соединения с обваркой трубы до или после вальцовки.

3.9.2. Номинальная толщина стенки обечайки или трубной решетки при использовании вальцовочного соединения должна быть не менее 13 мм.

3.9.3. Конструкция вальцовочного соединения (с расточкой одной или нескольких канавок, или без расточки, с отбортовкой колокольчика или без отбортовки) должна быть обоснована расчетом на прочность и плотность.

3.9.4. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей части трубы или величина заглубления, угол отбортовки колокольчика должны соответствовать НД на изделие.

3.9.5. Трещины и надрывы на кромке колокольчика и смещение угла отбортовки в одну сторону более чем на 10°С не допускаются.

3.10. Системы продувки, опорожнения и дренажа.

3.10.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:

а) подвода питательной или сетевой воды;

б) продувки котла и спуска воды при остановке котла;

в) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;

г) продувки пароперегревателя и паропровода;

д) отбора проб воды и пара;

е) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;

ж) отвода воды или пара при растопке и остановке;

з) разогрева барабанов при растопке.

Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно быть указано проектной организацией.

3.10.2. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха – из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами.

3.10.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии обеспечения не менее 10–кратного перепада давления между емкостью и продуваемым элементом котла.

3.10.4. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

3.10.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок опорожнения, дренажа, ввода реагента и т.п., принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.

4. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ.

4.1. Общие положения.

4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в табл. 1–7 приложения 4.

Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.

4.1.2. Применение материалов, перечисленных в табл. 1–7, по другой НД, не указанной в таблицах, допускается при положительном заключении специализированной научно–исследовательской организации, если требования этих НД будут не ниже требований НД, указанных в табл. 1–7.

4.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в табл. 1–7, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и табл. 1–7 разрешается Госнадзорохрантруда на основании положительных заключений специализированной научно–исследовательской организации.

4.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НД, согласованной с Госнадзорохрантруда.

4.1.5. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия – изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) предприятие–изготовитель или организация, выполняющая монтаж или ремонт котла, должна провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика полуфабриката.

4.1.6. Перед изготовлением, монтажом, ремонтом и реконструкцией должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ.

4.1.7. При выборе материалов для котлов, поставляемых в районы с холодным климатом, кроме рабочих параметров, должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно–разгрузочных работах и хранении.

Организационно–технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы со специализированной научно–исследовательской организацией.

4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования.

4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

Подразделение сталей, используемых для изготовления полуфабрикатов, на типы и классы дано в приложении 5.

4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате предприятия – изготовителя полуфабриката.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:

1)если механические и технологические характеристики металла, установленные в НД, сохраняются после изготовления полуфабриката (например, методом проката);

2)если на предприятиях – изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой или с последующей термической обработкой.

В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.

В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной научно–исследовательской организацией.

4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.

4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл. 1–6 приложения 4, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию конструкторской организации испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6–11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие или в конструкторской документации.

4.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие или в конструкторской документации.

4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором U (KCU) должны производиться при 20°С, а в случаях, предусмотренных в ст. 4.2.5, – при одной из температур, указанных в табл. 1.

Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа V (KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты проводятся при 20; 0 и –20°С.

Таблица 1

Температура металла, °С	Температура испытаний, °С
От 0 до –20	–20
От –20 до –40	–40
От –40 до –60	–60

Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже KCU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс· м/см2); KCV = 25 Дж/см2 (2,5 кгс· м/см2).

При оценке ударной вязкости определяется среднее арифметическое трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгс· м/см2) от нормы, но не ниже вышеуказанных значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в НД или конструкторской документации.

4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремне–марганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200–350°С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям ст. 4.2.6 настоящих Правил.

4.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых сталей – до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей – до 450°С и для высокохромистых и аустенитных сталей – до 525°С. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в вышеуказанном диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

4.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в ст. 4.2.8, должен обладать длительной прочностью, не ниже указанной в НД.

Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2·105 ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний и установленным заводом–изготовителем периодическим контролем продукции и подтверждены положительным значением специализированной научно–исследовательской организации.

4.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в табл. 1–7 приложения 4 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием – изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированных научно–исследовательских организаций. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в статье 4.1.3 настоящего раздела.

4.3. Листовая сталь.

4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 1 приложения 4.

4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл. 1 приложения 4) при условии, что требования к полосе будет не ниже установленных НД для листовой стали.

4.4. Стальные трубы.

4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 2 и 3 приложения 4.

4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной, кованой или центробежно–литой заготовки.

4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.

Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

1)если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);

2)для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже, если предприятие – изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.

4.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.

4.5. Стальные поковки, штамповки и прокат.

4.5.1. Пределы применения поковок, штамповок и проката из сталей различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 4 приложения 4.

4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии – изготовителе проката (или изготовителе котла).

Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

4.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для поковок, штамповок и проката должны удовлетворять требованиям НД на детали, согласованной с Госнадзорохрантруда.

4.6. Стальные отливки.

4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 5 приложения 4.

4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.

4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ.

Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии–изготовителе сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НД для узла или объекта.

4.7. Крепеж.

4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 6 приложения 4.

4.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке – отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

4.8. Чугунные отливки.

4.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 7 приложения 4.

4.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.

4.8.3. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.

4.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2).

4.8.5. Применение чугунных отливок для элементов котлов и арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

4.8.6. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна (ГОСТ).

4.9. Цветные металлы и сплавы.

4.9.1. Для изготовления деталей арматуры и контрольно–измерительных приборов (КИП) при температуре не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.

4.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с ГОСТ.

4.10. Требования к сталям новых марок.

4.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок, не приведенных в табл. 1–7 приложения 4, разрешается Госнадзорохрантруда на основании положительных заключений специализированной научно–исследовательской организации.

Для получения заключения заказчиком должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.

4.10.2. Механические свойства: временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2% – для остальных марок сталей, должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей максимально рекомендуемую.

Температура испытаний должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.

Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 °С должна быть не более 0,6 для углеродистой стали, 0,7 – для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

4.10.3. По материалам, предназначенным для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные, дающие возможность установления значений пределов длительной прочности на 104, 105 и 2·105 ч и условного предела ползучести.

Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).

4.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали.

4.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и не наклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.

4.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

4.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их служебные свойства технологии сварки и режима термической обработки.

Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в около–шовной зоне при длительной работе.

4.10.8. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:

а) в случае работы при отрицательных температурах – оценки хладо–стойкости;

б) при циклических нагрузках – оценки циклической прочности;

в) при активном воздействии среды – оценки коррозионно–механической прочности и др.

4.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:

а) значения модуля упругости при различных температурах;

б) значения среднего коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;

в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.

4.10.10. Заводами – изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением установленного уровня свойств стали.

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ, НАЛАДКА, РЕКОНСТРУКЦИЯ И РЕМОНТ.

5.1. Общие положения.

5.1.1*. Изготовление (до–изготовление), монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.

Предприятия и организации должны иметь разрешение органов Госнадзорохрантруда на изготовление, монтаж, наладку, реконструкцию и ремонт котлов согласно действующему законодательству. Основанием для выдачи разрешения является заключение ЭТЦ о возможности выполнения указанных работ.

5.1.2. Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке.

5.1.3. Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов или отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (предприятие–изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы предприятий и другие специализированные организации).

5.1.4. При изготовлении, монтаже, наладке, реконструкции и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов.

5.2.1. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут производиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным и др.). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

Конкретные способы и технология резки устанавливаются НД в зависимости от классов сталей.

5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.

5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным предприятием–изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение сгиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных НД.

5.2.4. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой нормативной документации.

5.2.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку предприятия–изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.

5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует производить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов.

Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

5.3. Сварка. Общие положения.

5.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, реконструкции и ремонте котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.

5.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.

5.3.3. К производству работ по сварке и прихватке допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госнадзорохрантруда, и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.

5.3.4. Сварщики, впервые приступающие в данной организации (на заводе, монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения должны перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

5.3.5. Руководство работами по сборке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил в соответствии с «Типовым положением об учебе, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда».

5.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в НД.

Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями НД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом отрытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

Сварочные материалы.

5.3.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода–изготовителя.

5.3.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.

5.3.9. Сварочные материалы, помимо проверки в соответствии со ст. 4.1.6, 5.12.2в, должны быть проконтролированы:

а) каждая партия электродов – на сварочно–технологические свойства согласно ГОСТ; на соответствие содержания легированных элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э–09Х1М, Э–09Х1МФ, аустенитных и др.);

б) каждая партия порошковой проволоки – на сварочно–технологические свойства согласно ГОСТ;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки – на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ, путем стилоскопирования.

Подготовка и сборка деталей под сварку.

5.3.10. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно–дуговой, плазменно–дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом).

Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

5.3.11. При сборке стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подварки корня шва, смещения (несовпадения) внутренних кромок не должны превышать значений, установленных НД.

5.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.

5.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

5.3.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.

Аттестация технологии сварки.

5.3.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте котлов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.

5.3.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится головной организацией по сварке или предприятием (совместно или самостоятельно) при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

5.3.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо–сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:

1)механические свойства при нормальной (20±10°С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения;

2)длительная прочность, пластичность и ползучесть;

3)циклическая прочность;

4)критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

5)стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

6)интенсивность окисления в рабочей среде;

7)отсутствие недопустимых дефектов;

8)стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

9)другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации технологии сварки организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госнадзорохрантруда на основании заключения головной организации по сварке.

5.3.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений (определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 6), выполняемых на данном предприятии.

5.3.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НД.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому–либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания, или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании заключения головной организации по сварке.

5.3.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие–изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости – и исследовательскую аттестацию.

Технология сварки.

5.3.21. При изготовлении, монтаже и ремонте котлов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно–ферритного классов.

5.3.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.

При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований НД и создании необходимых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной.

5.3.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в НД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.

5.3.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

5.4. Термическая обработка.

5.4.1. Термическая обработка элементов котлов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, НД, конструкторской и (или) производственно–технологической документацией.

5.4.2. Термическая обработка может быть двух видов:

а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

б) дополнительная в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.

К проведению работ по термической обработке допускаются термисты–операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверения на право производства этих работ.

5.4.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в НД на металл;

б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

в) после электрошлаковой сварки;

г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса сгиба);

д) во всех других случаях, для которых документацией на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка.

5.4.4. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:

а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и марганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700°С;

б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

5.4.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:

а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и марганцовистой сталей, проводимой без нагрева или с нагревом ниже 700°С при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса сгиба, а также при толщине стенки, превышающей 5% от: внутреннего диаметра обечайки, наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, среднего радиуса кривизны для колена;

б) после гибки без нагрева труб:

из углеродистой и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса сгиба или при толщине 10–36 мм при среднем радиусе сгиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения сгиба более 5%;

из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более; а также сгибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

из остальных легированных сталей согласно указаниям НД на изготовление;

в) после сварки деталей и сборочных единиц котлов:

из углеродистой и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100°С при толщине стенки более 40 мм;

из легированной стали других марок согласно указаниям НД на сварку;

г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к барабанам, корпусам, днищам, коллекторам и трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщины стенок, указанные в пункте «в»; возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной со специализированной научно–исследовательской организацией;

д) во всех других случаях, для которых документацией на изготовление и сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также если этого требует конструкторская документация.

5.4.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НД на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуры отпуска полуфабриката.

5.4.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме сгиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной ст. 5.4.5, решается специализированной научно–исследовательской организацией.

5.4.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость дополнительной термообработки и ее режим устанавливаются НД на сварку.

5.4.9. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных сварных швов обечаек и труб, меридиональных сварных швов эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его поводки.

5.4.10. Допускается местная термообработка при аустенизации сгибов из аустенитной стали и отпуске сгибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой стали. При местной термообработке сгибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка сгибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны сгиба.

5.4.11. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД с расположением сварного шва посредине нагреваемого участка.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

5.4.12. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температурах выше 300°С должны регистрироваться самопишущими приборами.

5.5. Контроль. Общие положения.

5.5.1. Предприятие–изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.

Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

а) проверку аттестации персонала;

б) проверку сборочно–сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

в) контроль качества основных материалов;

г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

д) операционный контроль технологии сварки;

е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;

з) контроль исправления дефектов.

Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.

5.5.2. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

1)визуальный и измерительный;

2)радиографический;

3)рентгено–телевизионный;

4)ультразвуковой;

5)радио–скопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госнадзорохрантруда);

6)капиллярный или магнитопорошковый;

7)стилос–копирование;

8)измерение твердости;

9)прогонка металлического шара;

10)гидравлические испытания.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, токовихревой контроль и др.).

Контроль оборудования и материалов неразрушающими методами должен проводиться предприятиями и организациями, имеющими разрешение органов Госнадзорохрантруда на выполнение этих работ.

5.5.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

5.5.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.

5.5.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НД, согласованной с Госнадзорохрантруда.

Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными Госнадзорохрантруда.

5.5.6. В процессе производства работ персоналом предприятия – производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке, и исправлению дефектов должны указываться в НД.

5.5.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

5.5.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с требованиями нормативной документации Госстандарта.

5.5.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и т. п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

5.5.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом Госнадзорохрантруда в случае массового изготовления, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 мес.

5.5.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД на изделие и сварку.

5.5.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и сварку.

5.6. Визуальный и измерительный контроль.

5.6.1. Визуальному и измерительному контролю подлежит каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления наружных дефектов, не допускаемых настоящими Правилами, конструкторской документацией, а также НД, в том числе:

а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;

б) поверхностных трещин всех видов и направлений;

в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, не заваренных кратеров, не проваров, пор, включений и т.п.).

5.6.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке – 100 мм.

5.6.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен проводиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НД.

В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль проводится только с наружной стороны.

5.6.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

5.6.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться НД.

5.6.6. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

а) по диаметру – не более ±1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

б) по овальности поперечного сечения – не более 1%;

овальность вычисляется по формуле:

где D max, D min – соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;

в) от прямолинейности образующей – не более величин, установленных для элементов котла НД, согласованной с Госнадзорохрантруда;

г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии НД – должны обосновываться расчетом на прочность.

Для котлов паро–производительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5 % при условии подтверждения расчетом на прочность элемента.

5.6.7. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:

а) по отклонению от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, – не более 1,25 % внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм, и не более 5 мм – при внутреннем диаметре 500 мм и менее;

б) по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;

в) по наружному и внутреннему диаметру: ±1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;

г) по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища не более 1%.

5.6.8. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений, установленных в НД на изделие.

Прогиб горизонтальных изделий после приварки штуцеров, опор и других деталей не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

5.6.9. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются НД.

5.6.10. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в табл. 2.

5.6.11. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, производственными инструкциями по сварке и рабочими чертежами.

5.6.12. Требования, указанные в ст. 5.6.10 и 5.6.11, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями ст. 3.7.2 настоящих Правил.

При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в ст. 5.6.10 и 5.6.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

Таблица 2

Номинальная толщина стенки соединяемых элементов (деталей) s, мм	Максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок в стыковых соединениях, мм
	продольных, меридиальных, хордовых и круговых на всех элементах, а также кольцевых при приварке днищ	поперечных кольцевых
		на трубах и конических элементах	на цилиндрических элементах из листа и поковок
1	2	3	4
0 – 5	0,20s	0,20s	0,25s
> 5–10	0,10s + 0,5	0,10s + 0,5	0,25s
> 10–25	0,10s + 0,5	0,10s + 0,5	0,10s + 1,5
> 25–50	3(0,04s + 0,2)1	0,06s + 1,5	0,06s + 2,5
50 – 100	0,04s + 1,0	0,03s + 3,0	0,04s + 3,5
.	(0,02s + 3,0)1	.	.
Свыше 100	0,01s + 4,0, но не более 6,0	0,015s + 4,5, но не более 7,5	0,025s + 5,0, но не более 10,0

5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль.

5.7.1. Радиографический и ультразвуковой методы контроля должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, не проваров, пор, шлаковых включений и т.д.).

5.7.2. Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ и НД.

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ и НД.

5.7.3. Обязательному ультразвуковому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно–ферритного классов подлежат:

а) все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более – по всей длине соединений;

б) все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15мм и более – по всей длине соединений;

в) другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требованиями конструкторской документации или НД.

Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного не провара).

5.7.4. Ультразвуковому или радиографическому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно–ферритного классов подлежат:

а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм – по всей длине соединений;

б) все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой толщиной менее 15 мм – по всей длине соединений;

в) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм – по всей длине соединений;

г) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм в объеме:

для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа (40 кгс/см2) – не менее 20% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединений;

для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 кгс/см2) и ниже – не менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединений;

д) все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше – по всей длине соединений, а при недоступности контроля части стыка – на длине не менее 50% периметра соединения;

е) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением ниже 10 МПа (100 кгс/см2), – не менее 5% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, – на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения;

ж) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки – по всей длине соединений;

з) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящей статье, – в объеме, установленном требованиями соответствующих технических условий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

5.7.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых ультразвуковому контролю в соответствии со ст. 5.7.3.

5.7.6. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно–ферритного класса обязательному радиографическому контролю подлежат:

а) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов – по всей длине соединений;

б) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой, – по всей длине соединений;

____________________________

1. Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в случаях, указанных в рабочих чертежах. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

в) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на трубах поверхностей нагрева, – в объеме не менее 10% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части стыка – на длине не менее 50% периметра соединения;

г) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями – по всей длине соединений;

д) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) – по всей длине соединений;

е) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящей статье, – в объеме, установленном требованиями соответствующих технических условий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений.

5.7.7. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

5.7.8. Ультразвуковой контроль стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.

5.7.9. При невозможности осуществления ультразвукового или радиографического контроля из–за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госнадзорохрантруда.

5.7.10. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.

Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе. В этом случае количество контролируемых соединений должно быть не менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.

При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнение по результатам визуального и измерительного контроля.

5.7.11. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе) за период времени, прошедшего после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

5.7.12. Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на равноценные им методы контроля при условии согласования применяемого метода контроля со специализированной научно–исследовательской организацией и органом Госнадзорохрантруда.

5.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль.

5.8.1. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и НД с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

5.8.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ, магнитопорошковый – с ГОСТ и методиками контроля, согласованными с Госнадзорохрантруда.

5.8.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД.

5.9. Контроль стилос–копированием.

5.9.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НД.

5.9.2. Стилоскопированию подвергаются:

а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД должны выполняться легированным присадочным материалом;

в) сварочные материалы согласно статье 5.3.9.

5.9.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госнадзорохрантруда.

5.10. Измерение твердости.

5.10.1. Измерение твердости металла шва сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

5.10.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно–ферритного классов методами и в объеме, установленными НД.

5.11. Контроль прогонкой металлического шара.

5.11.1. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

5.11.2. Контролю прогонкой металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, оговоренных конструкторской документацией.

5.11.3. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться НД и указываться в инструкции предприятия – изготовителя котлов и их элементов.

5.12. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию.

5.12.1. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и НД на изделие.

Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, не проварок, пор, шлаковых и неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД, согласованной с Госнадзорохрантруда.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся, если этого требует конструкторская документация, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания выполняются согласно ГОСТ, испытанию на стойкость к межкристаллитной коррозии – согласно ГОСТ, а металлографические исследования – согласно НД.

5.12.2. Механические испытания проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соединений:

деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой;

в) при входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.

5.12.3. Металлографические исследования проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соединений деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из сталей различных структурных классов;

в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений.

5.12.4. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8,0 МПа (80 кгс/см2) при расчетной температуре стенки не выше 450°С, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

5.12.5. Металлографические исследования не являются обязательными:

а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%;

б) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

5.12.6. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны проводиться на образцах, изготавливаемых из контрольных (определение контрольного сварного соединения дано в приложении 6) или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

5.12.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии.

Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого – отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных НД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

5.12.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

а) стыкового соединения пластин – для контроля швов обечаек, выпуклых и плоских днищ и решеток;

б) стыкового соединения двух отрезков труб – для контроля швов трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов;

в) углового или таврового соединения трубы с листом – для контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам;

г) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой – для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

5.12.9. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

5.12.10. Для контроля производственных сварных стыковых соединений согласно ст. 5.12.2б и 5.12.3б должно быть сделано, как минимум, одно контрольное соединение на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 мес. (в том числе для разных заказов), если НД не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 мес. следует выполнить новое контрольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в установленных объемах.

При контроле поперечных соединений труб, выполняемых контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены – за время между переналадками.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины путем экспресс–испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах при одинаковой подготовке торцов.

5.12.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний.

При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

а) два образца для испытаний на статическое растяжение;

б) два образца для испытаний на статический изгиб;

в) три образца для испытаний на ударный изгиб;

г) один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух – при контроле сварки соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НД;

д) два образца для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание проводятся в случаях, оговоренных в НД.

5.12.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому–либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением вышеуказанных требований.

5.13. Нормы оценки качества.

5.13.1. Предприятие–изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, снижающими надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.

5.13.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и НД.

5.13.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества (допустимых дефектов) сварных соединений, приведенных в приложении 9.

5.14. Гидравлические испытания.

5.14.1. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.

Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

Гидравлическому испытанию с целью проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100–процентному контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;

б) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов и др.). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100–процентному контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;

в) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления, монтажа, реконструкции или ремонта.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.

5.14.2. Минимальное значение пробного давления Рп при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

1)при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см2):

2)Р = 1,5р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2);

3)при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см2):

4)Р = 1,25p, но не менее р+0,3 МПа (3 кгс/см2).

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для без–барабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией – давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по НД, согласованной с Госнадзорохрантруда.

Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в указанных пределах, которое обеспечило бы наибольшую выявляемость дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.

5.14.3. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.

5.14.4. Завод–изготовитель обязан указывать в Инструкции по монтажу и эксплуатации минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.

Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5 и не выше 40°С.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

5.14.5. При заполнении котла, автономного пароперегревателя, экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Общее время подъема давления указывается в Инструкции по монтажу и эксплуатации котла; если такого указания в Инструкции нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением должно быть также не менее 10 мин. После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже 1,5.

Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

5.14.6. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и заклепочных соединениях и в основном металле.

В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

5.14.7. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

5.14.8. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии–изготовителе, должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и Инструкции по проведению гидро–испытаний, утвержденной главным технологом предприятия.

5.14.9. Допускается гидравлическое испытание проводить одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера, или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:

а) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не менее указанного в статье 5.14.2;

б) проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанного в статье 5.14.2.

5.15. Исправление дефектов в сварных соединениях.

5.15.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

5.15.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются НД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

5.15.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.

5.15.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

5.15.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующего вваривания вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

5.16. Паспорт и маркировка.

5.16.1. Каждый котел, автономный пароперегреватель и экономайзер должны поставляться предприятием–изготовителем заказчику с паспортом установленной формы (см. приложение 2).

Котлы, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ), должны поставляться с паспортом, составленным по форме, указанной в приложении 3.

К паспорту должна быть приложена Инструкция по монтажу и эксплуатации, содержащая требования к ремонту и контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.

Паспорт котла и Инструкция по монтажу и эксплуатации должны быть составлены (переведены) на государственном или, по требованию заказчика, на другом языке.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

Элементы котлов (барабаны, коллекторы, сгибы труб и т.д.), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться предприятием–изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта (приложения 2, 3).

5.16.2. На днищах барабанов или на корпусах котлов, а также на коллекторах должны быть нанесены клеймением (с учетом требований ст. 5.3.6) следующие данные:

а) наименование или товарный знак предприятия–изготовителя;

б) заводской номер изделия;

в) год изготовления;

г) расчетное давление в МПа (кгс/см2);

д) расчетная температура стенки в °С и марка стали (только на коллекторах пароперегревателя).

Конкретные места размещения указанных данных выбирает предприятие–изготовитель и указывает их в Инструкции по монтажу и эксплуатации.

5.16.3. На каждом котле, автономном пароперегревателе и экономайзере к днищу барабана или корпусу их должна быть прикреплена заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом.

Допускается маркировка другими способами, обеспечивающими четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.

5.16.4. На табличке парового котла должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия–изготовителя;

б) обозначение котла по ГОСТ;

в) номер котла по системе нумерации предприятия–изготовителя;

г) год изготовления;

д) номинальная паро–производительность в т/ч;

е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);

ж) номинальная температура пара на выходе в °С.

5.16.5. На табличке водогрейного котла должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия–изготовителя;

б) обозначение котла по ГОСТ;

в) номер котла по системе нумерации предприятия–изготовителя;

г) год изготовления;

д) номинальная тепло–производительность в ГДж/ч (Гкал/ч);

е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);

ж) номинальная температура воды на выходе в °С.

5.16.6. На табличке автономного пароперегревателя должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия–изготовителя;

б) номер пароперегревателя по системе нумерации предприятия–изготовителя;

в) год изготовления;

г) номинальная паро–производительность в т/ч;

д) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);

е) температура пара на выходе в °С.

5.16.7. На табличке автономного экономайзера должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия–изготовителя;

б) номер экономайзера по системе нумерации предприятия–изготовителя;

в) год изготовления;

г) предельное рабочее давление в экономайзере в МПа (кгс/см2);

д) номинальный расход воды в т/ч;

е) температура воды на выходе в °С.

6. АРМАТУРА, ПРИБОРЫ И ПИТАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА.

6.1. Общие положения.

6.1.1. Для управления работой, обеспечения безопасных условий и расчетных режимов эксплуатации котлы должны быть оснащены:

а) устройствами, предохраняющими от повышения давления (предохранительными устройствами);

б) указателями уровня воды;

в) манометрами;

г) приборами для измерения температуры среды;

д) запорной и регулирующей арматурой;

е) приборами безопасности;

ж) питательными устройствами.

6.1.2. Кроме указанного в ст. 6.1.1, в проекте котла должно быть предусмотрено такое количество арматуры, средств измерения, автоматики и защит, которое необходимо для обеспечения регулировки режимов, контроля параметров, отключения котла, надежной эксплуатации, безопасного обслуживания, ремонта.

6.1.3. Оснащение контрольно–измерительными приборами котлов тепловых электростанций должно соответствовать требованиям отраслевой НД, согласованной с Госнадзорохрантруда.

6.2. Предохранительные устройства.

6.2.1. Каждый элемент котла, внутренний объем которого ограничен запорными органами, должен быть защищен предохранительными устройствами, автоматически предотвращающими повышение давления сверх допустимого путем выпуска рабочей среды в атмосферу или утилизационную систему.

6.2.2. На прямоточных паровых котлах, у которых первая (по ходу воды) часть поверхности нагрева отключается во время растопки или остановки котла от остальной части поверхности нагрева запорными органами, необходимость установки, количество и размеры предохранительных клапанов для первой части определяются предприятием – изготовителем котла.

6.2.3. В качестве предохранительных устройств допускается применять:

а) рычажно–грузовые предохранительные клапаны прямого действия;

б) пружинные предохранительные клапаны прямого действия;

в) импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из импульсного клапана (ИК) и главного предохранительного клапана (ГПК).

Использование других защитных устройств допускается после согласования с Госнадзорохрантруда.

6.2.4. На паровых котлах давлением выше 4 МПа (40 кгс/см2) (за исключением передвижных котлов) должны устанавливаться только импульсные предохранительные клапаны; на передвижных котлах должны устанавливаться пружинные предохранительные клапаны.

Диаметр прохода (условный) рычажно–грузовых и пружинных клапанов должен быть не менее 20 мм.

Допускается уменьшение условного прохода клапанов до 15 мм для котлов паро–производительностью до 0,2 т/ч и давлением до 0,8 МПа (8 кгс/см2) при установке двух клапанов.

6.2.5. На каждом паровом и водогрейном котле и отключаемом по рабочей среде пароперегревателе должно быть установлено не менее двух предохранительных устройств.

Допускается не устанавливать предохранительные клапаны и ИПУ на водогрейных котлах с камерным сжиганием топлива, оборудованных автоматическими устройствами согласно ст. 6.7.4.

6.2.6. Условный проход трубок, соединяющих импульсный клапан с главным предохранительным клапаном ИПУ, должен быть не менее 15 мм.

6.2.7. Суммарная пропускная способность устанавливаемых на паровом котле предохранительных устройств должна быть не менее номинальной паро–производительности котла.

Расчет пропускной способности предохранительных устройств паровых и водогрейных котлов должен производиться согласно ГОСТ.

6.2.8. Пропускная способность предохранительных клапанов должна быть подтверждена соответствующими испытаниями головного образца клапана данной конструкции, проведенными заводом – изготовителем клапанов, и указана в паспорте клапана.

6.2.9. Предохранительные устройства должны устанавливаться:

а) в паровых котлах с естественной циркуляцией без пароперегревателя – на верхнем барабане или сухопарнике;

б) в паровых прямоточных котлах, а также котлах с принудительной циркуляцией – на выходных коллекторах или выходном паропроводе;

в) в водогрейных котлах – на выходных коллекторах или барабане;

г) в промежуточных пароперегревателях допускается установка всех предохранительных устройств пароперегревателя – на стороне входа пара;

д) в отключаемых по воде экономайзерах – не менее чем по одному предохранительному устройству на выходе и входе воды.

6.2.10. При наличии у котла неотключаемого пароперегревателя часть предохранительных клапанов с пропускной способностью не менее 50% суммарной пропускной способности всех клапанов должна быть установлена на выходном коллекторе пароперегревателя.

6.2.11. На паровых котлах с рабочим давлением более 4 МПа (40 кгс/см2) импульсные предохранительные клапаны (непрямого действия) должны быть установлены на выходном коллекторе неотключаемого пароперегревателя или на паропроводе до главного запорного органа, при этом у барабанных котлов для 50% клапанов по суммарной пропускной способности отбор пара для импульсов должен производиться от барабана котла.

При нечетном количестве одинаковых клапанов допускается отбор пара для импульсов от барабана не менее чем для 1/3 и не более 1/2 клапанов, установленных на котле.

На блочных установках в случае размещения клапанов на паропроводе непосредственно у турбин допускается для импульсов всех клапанов использовать перегретый пар, при этом для 50% клапанов должен подаваться дополнительный электрический импульс от контактного манометра, подключенного к барабану котла.

При нечетном количестве одинаковых клапанов допускается подавать дополнительный электрический импульс от контактного манометра, подключенного к барабану котла, не менее чем для 1/3 и не более 1/2 клапанов.

6.2.12. В энергетических блоках с промежуточным перегревом пара после цилиндра высокого давления турбины (ЦВД) должны устанавливаться предохранительные клапаны с пропускной способностью не менее максимального количества пара, поступающего в промежуточный пароперегреватель. При наличии за ЦВД отключающей арматуры должны быть установлены дополнительные предохранительные клапаны. Эти клапаны должны рассчитываться с учетом как суммарной пропускной способности трубопроводов, связывающих систему промежуточного пароперегревателя с источниками более высокого давления, не защищенными своими предохранительными клапанами на входе в систему промежуточного перегрева, так и возможных пере–течек пара, которые могут возникнуть при повреждениях труб высокого давления паровых и газопаровых теплообменных аппаратов регулирования температуры пара.

6.2.13. Для отключаемых экономайзеров места установки предохранительных клапанов, методика их регулировки и значение давления открытия должны быть указаны предприятием–изготовителем в паспорте экономайзера.

6.2.14. Методика и периодичность регулирования предохранительных клапанов на котлах, пароперегревателях, экономайзерах, давление начала их открытия должны быть указаны предприятием – изготовителем в Инструкции по монтажу и эксплуатации котла.

За расчетное давление для определения начала открытия предохранительных клапанов, установленных на паропроводах холодного промперегрева, следует принимать наименьшее расчетное давление для низкотемпературных элементов системы промперегрева.

6.2.15. Предохранительные клапаны должны защищать котлы, пароперегреватели и экономайзеры от превышения в них давления более чем на 10% расчетного (разрешенного).

Превышение давления при полном открытии предохранительных клапанов выше чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность котла, пароперегревателя и экономайзера.

6.2.16. Отбор среды от патрубка или трубопровода, соединяющих предохранительное устройство с защищаемым элементом, не допускается.

6.2.17. Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или на трубопроводах, непосредственно присоединенных к защищаемому объекту. Сопротивление трубопровода на участке от места присоединения до места установки предохранительного клапана прямого действия не должно превышать 3% значения давления начала открытия клапана; для ИПУ эта величина устанавливается НД, согласованной с Госнадзорохрантруда.

6.2.18. Установка запорных органов на подводе пара к клапанам и на трубопроводах между импульсным и главным клапанами импульсных предохранительных устройств запрещается.

6.2.19. Конструкция грузового или пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана во время работы котла путем принудительного его открытия. ИПУ должны быть оборудованы устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

6.2.20. Конструкция пружинных клапанов должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины. Пружины клапанов должны быть защищены от прямого воздействия выходящей струи пара.

6.2.21. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива, скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на дренажах не допускается.

6.2.22. Водоотводящая труба от предохранительных клапанов водогрейного котла, экономайзера должна быть присоединена к линии свободного слива воды, причем как на ней, так и на сливной линии не должно быть никаких запорных органов; устройство системы водоотводящих труб и линий свободного слива должно исключить возможность ожога людей.

6.2.23. Предохранительный клапан должен поставляться заказчику с паспортом, включающим характеристику его пропускной способности.

6.3. Указатели уровня воды.

6.3.1*. На каждом паровом котле, за исключением прямоточных, должно быть установлено не менее двух указателей уровня воды прямого действия. Допускается дополнительно в качестве дублирующих устанавливать указатели уровня воды непрямого действия. Количество и места установки указателей уровня воды в котлах, в том числе со ступенчатым испарением в барабанах или с выносным сепаратором, определяются организацией, проектирующей котел.

У котлов паро–производительностью 0,7 т/ч, а также паровозного типа, локомобильных, жаротрубных допускается замена одного из указателей уровня воды двумя пробными кранами или вентилями, которые допускают возможность их очистки в прямом направлении. Место установки кранов или вентилей должно быть на нижнем и верхнем предельных уровнях воды в котле. Внутренний диаметр крана или вентиля должен быть не менее 8 мм.

6.3.2. Каждый указатель уровня воды должен иметь самостоятельное подключение к барабану котла. Допускается установка двух указателей уровня воды на соединительной трубе (колонке) диаметром не менее 70 мм.

При соединении указателей уровня воды с котлом при помощи труб длиной до 500 мм внутренний их диаметр должен быть не менее 25 мм, а при длине более 500 мм – не менее 50 мм. Установка на них промежуточных фланцев и запорных органов, за исключением сигнализаторов предельных уровней, не допускается.

6.3.3. Подключение к указателю уровня прямого действия и его присоединительным трубам или штуцерам других приборов не допускается, за исключением датчика сигнализатора предельных уровней воды, если при этом не нарушается работа указателя уровня.

6.3.4. Конфигурация труб, соединяющих указатели уровня воды с котлом, должна исключать образование в них водяных мешков и обеспечивать возможность очистки труб. Соединительные трубы должны быть защищены от теплового обогрева продуктами сгорания топлива и от замерзания.

6.3.5. В указателях уровня прямого действия паровых котлов должны применяться только плоские прозрачные пластины. При этом для котлов с рабочим давлением до 4 МПа (40 кгс/см2) допускается применение как рифленых пластин, так и пластин, имеющих с обеих сторон гладкую поверхность. Для котлов с рабочим давлением более 4 МПа (40 кгс/см2) должны применяться гладкие пластины со слюдяной прокладкой, предохраняющей пластину от непосредственного воздействия воды и пара, либо набор слюдяных пластин. Применение смотровых пластин без защиты их слюдой допускается в том случае, если их материал является устойчивым против коррозийного воздействия на него воды и пара при соответствующих температуре и давлении.

При открытой установке котлов–утилизаторов и энерготехнологических котлов в указателях уровня воды прямого действия должны применяться слюдяные пластины или стеклянные, защищенные с обеих сторон слюдяными пластинами. Применение стеклянных пластин допустимо только в случае размещения указателей уровня в обогреваемых шкафах.

6.3.6. Указатели уровня воды прямого действия должны устанавливаться вертикально или с наклоном вперед под углом не более 30° и должны быть расположены и освещены так, чтобы уровень воды был хорошо виден с рабочего места машиниста (оператора).

6.3.7. На котлах с давлением более 4 МПа (40 кгс/см2) указатели уровня прямого действия должны быть снабжены кожухами для защиты персонала при разрушении прозрачных пластин.

6.3.8. Ширина смотровой щели указателя уровня воды должна быть не менее:

а) 8 мм – при применении стеклянных прозрачных пластин;

б) 5 мм – при применении слюдяных пластин.

6.3.9. Указатели уровня воды должны быть снабжены запорной арматурой (кранами или вентилями) для отключения их от котла и продувки.

На запорной арматуре должны быть четко указаны (отлиты, выбиты или нанесены краской) направления открытия и закрытия, а на кране – также положение его проходного отверстия. Внутренний диаметр прохода запорной арматуры должен быть не менее 8 мм.

Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

6.3.10. При давлении в барабане более 4,5 МПа (45 кгс/см2) указатели уровня воды должны быть снабжены двумя последовательно расположенными запорными органами для отключения их от котла.

Применение крана с конической пробкой в качестве запорного органа допускается у котлов с рабочим давлением до 1,3 МПа (13 кгс/см2).

6.3.11. У водогрейных котлов должен быть предусмотрен пробный кран, установленный в верхней части барабана котла, а при отсутствии барабана – на выходе воды из котла в магистральный трубопровод до запорного устройства.

6.3.12. Высота прозрачного элемента указателя уровня воды должна превышать допускаемые пределы уровня воды не менее чем на 25 мм с каждой стороны.

На каждом указателе уровня воды прямого и непрямого действия должны быть указаны допустимые верхний и нижний уровни.

6.3.13. При установке указателей уровня воды, состоящих из нескольких отдельных водоуказательных пластин, последние должны быть размещены так, чтобы они непрерывно показывали уровень воды в котле.

6.3.14. Если расстояние от площадки, с которой производится наблюдение за уровнем воды в паровом котле, до указателей уровня воды прямого действия более 6 м, а также в случаях плохой видимости приборов должны быть установлены два сниженных дистанционных указателя уровня. В этом случае на барабанах котла допускается установка одного водоуказательного прибора прямого действия.

Сниженные дистанционные указатели уровня должны присоединяться к барабану котла на отдельных штуцерах независимо от других указателей уровня воды и иметь успокоительные устройства.

Для котлов–утилизаторов и энерготехнологических котлов дистанционные указатели уровня должны устанавливаться на пульте управления котлом.

6.4. Манометры.

6.4.1. На каждом паровом котле должен быть установлен манометр, показывающий давление пара.

На паровых котлах паро–производительностью более 10 т/ч и водогрейных котлах тепло–производительностью более 21 ГДж/ч (5 Гкал/ч) обязательна установка регистрирующего манометра.

Манометр должен быть установлен на барабане котла, а при наличии у котла пароперегревателя – и за пароперегревателем, до главной задвижки.

На прямоточных котлах манометр должен быть установлен за пароперегревателем, перед запорным органом.

Установка манометра на пароперегревателях паровозных, локомобильных, жаротрубных котлов и котлов вертикального типа не обязательна.

6.4.2. У каждого парового котла должен быть установлен манометр на питательной линии перед органом, регулирующим питание котла водой.

Если в котельной будет установлено несколько котлов паро–производительностью менее 2,5 т/ч каждый, допускается установка одного манометра на общей питательной линии.

6.4.3. При использовании водопроводной сети взамен второго питательного насоса в непосредственной близости от котла на этой водопроводной сети должен быть установлен манометр.

6.4.4. На отключаемом по воде экономайзере манометры должны быть установлены на входе воды до запорного органа и предохранительного клапана и на выходе воды до запорного органа и предохранительного клапана.

При наличии манометров на общих питательных линиях до экономайзеров установка их на входе воды в каждый экономайзер не обязательна.

6.4.5. На водогрейных котлах манометры устанавливаются на входе воды в котел и на выходе нагретой воды из котла до запорного органа, на всасывающей и нагнетательной линиях циркуляционных насосов с расположением на одном уровне по высоте, а также на линиях питания котла или подпитки теплосети.

6.4.6. Класс точности манометров должен быть не ниже:

а) 2,5 – при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2) включительно;

б) 1,5 – при рабочем давлении более 2,5 до 14 МПа (более 25 до 140 кгс/см2) включительно;

в) 1,0 – при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).

6.4.7. Шкала манометра выбирается исходя из условия, что при рабочем давлении стрелка манометра должна находиться в средней трети шкалы.

6.4.8. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта на уровне давления, соответствующего рабочему давлению для данного элемента с учетом добавочного давления от веса столба жидкости.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

6.4.9. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30°С для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометром, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 5 м – не менее 160 мм, на высоте более 5 м – не менее 250 мм.

При установке манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

6.4.10. Перед каждым манометром должен быть установлен трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра; перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, кроме того, должна быть сифонная трубка условным диаметром не менее 10 мм.

На котлах с давлением 4 МПа (40 кгс/см2) и выше вместо трехходового крана должны устанавливаться вентили, позволяющие отключать манометр от котла, обеспечивать сообщение его с атмосферой и производить продувку сифонной трубки.

6.4.11. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:

а) если на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) если истек срок поверки манометра;

в) если стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) если разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

6.5. Приборы для измерения температуры.

6.5.1. У котлов, имеющих пароперегреватель, на каждом паропроводе до главной задвижки должен быть установлен прибор для измерения температуры перегретого пара. У котлов с промежуточным перегревом пара приборы для измерения температуры должны устанавливаться на входе и выходе пара.

6.5.2. У котлов с естественной циркуляцией с перегревом пара паро–производительностью более 20 т/ч, прямоточных котлов паро–производительностью более 1 т/ч, кроме показывающих приборов, должны устанавливаться приборы с непрерывной регистрацией температуры перегретого пара.

6.5.3. На пароперегревателях с несколькими параллельными секциями помимо приборов для измерения температуры пара, устанавливаемых на общих паропроводах перегретого пара, должны быть установлены приборы для периодического измерения температуры пара на выходе из каждой секции, а для котлов с температурой пара выше 500°С – на выходной части змеевиков пароперегревателя по одной термопаре (датчику) на каждый метр ширины газохода.

Для котлов паро–производительностью более 400 т/ч приборы для измерения температуры пара на выходной части змеевиков пароперегревателей должны быть непрерывного действия с регистрирующими устройствами.

6.5.4. При наличии на котле пароохладителя для регулирования температуры перегрева пара до пароохладителя и после него должны быть установлены приборы для измерения температуры пара.

6.5.5. На входе воды в экономайзер и на выходе из него, а также на питательных трубопроводах паровых котлов без экономайзеров должны быть установлены приборы для измерения температуры питательной воды.

6.5.6. Для водогрейных котлов приборы для измерения температуры воды должны быть установлены на входе и выходе воды.

Допустимая температура горячей воды должна быть отмечена на шкале термометра красной чертой.

Для котлов тепло–производительностью более 4,19 ГДж/ч (1 Гкал/ч) прибор для измерения температуры на выходе из котла должен быть регистрирующим.

6.5.7. При работе котлов на жидком топливе на топливо–проводе в непосредственной близости от котла должен быть установлен термометр для измерения температуры топлива перед форсунками.

Допускается дистанционный контроль этой температуры с установкой вторичного прибора на щите управления котлом.

6.5.8. Для контроля за температурой металла и предупреждения повышения ее сверх допустимых значений при растопках, остановках и маневренных режимах котла должны быть предусмотрены приборы для измерения температуры стенки его элементов: барабанов, трубных решеток и др. Необходимость установки приборов, их количество и размещение должны определяться организацией, проектирующей котел.

6.6. Запорная и регулирующая арматура.

6.6.1. Арматура, устанавливаемая на котле или его трубопроводах, должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой должны быть указаны:

а) наименование или товарный знак предприятия–изготовителя;

б) условный проход;

в) условное давление и температура среды;

г) направление потока среды.

При изготовлении арматуры по специальным ТУ вместо условного давления допускается указывать рабочее давление.

6.6.2. Соответствие арматуры с условным проходом 50 мм и более требованиям стандартов и (или) технических условий должно быть подтверждено паспортом (сертификатом) завода–изготовителя, в котором должны быть указаны данные по химическому составу, механическим свойствам металла, режимам термической обработки и по неразрушающему контролю, если их проведение было предусмотрено ТУ. Данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.

6.6.3. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открывании и закрывании арматуры.

6.6.4. Тип арматуры, ее количество и места установки должны выбираться организацией, проектирующей котел, исходя из обеспечения надежности предусмотренных проектом отключений котла и его элементов.

Обязательна установка запорного органа (главного) на выходе из котла до его соединения со сборным паропроводом котельной. На энергоблоках на выходе из котла запорные органы допускается не устанавливать, если необходимость в них не обусловлена схемой растопки и остановки.

6.6.5. Для энергоблоков запорный орган перед котлом может не устанавливаться при наличии запорного органа после подогревателя высокого давления и его байпаса.

6.6.6. На входе питательной воды в котел должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, и запорный орган. Если котел имеет неотключаемый по воде экономайзер, то обратный клапан и запорный орган должны устанавливаться до экономайзера. У экономайзера, отключаемого по воде, обратный клапан и запорный орган следует устанавливать также и после экономайзера.

6.6.7. У водогрейных котлов следует устанавливать по запорному органу на входе воды в котел и на выходе воды из котла.

6.6.8. У котлов с давлением более 0,8 МПа (8 кгс/см2) на каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также трубопроводе отбора проб воды (пара) должно быть установлено не менее двух запорных органов либо один запорный и один регулирующий. У котлов с давлением более 10 МПа (100 кгс/см2) на этих трубопроводах, кроме того, допускается установка дроссельных шайб. Для продувки камер пароперегревателей допускается установка одного запорного органа. Условный проход продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее 20 мм для котлов с давлением до 14 МПа (140 кгс/см2) и не менее 10 мм для котлов с давлением 14 МПа (140 кгс/см2) и более.

6.6.9. При отводе среды от котла в сборный бак (сепаратор, расширитель и др.) с меньшим давлением, чем в котле, сборный бак должен быть защищен от превышения давления выше расчетного.

Выбор способа защиты, а также количество и место установки арматуры, контрольно–измерительных приборов, предохранительных устройств определяются проектной организацией.

6.6.10. На всех трубопроводах котлов, пароперегревателей и экономайзеров присоединение арматуры должно выполняться сваркой встык или с помощью фланцев. В котлах паро–производительностью 2,5 т/ч и менее допускается присоединение арматуры на резьбе при условном проходе не более 25 мм и рабочем давлении насыщенного пара не выше 0,8 МПа (8 кгс/см2).

6.6.11. Арматура должна располагаться возможно ближе к котлу с учетом наиболее удобного управления ею.

Главные парозапорные органы паровых котлов производительностью более 4 т/ч должны быть оборудованы дистанционным приводом с выводом управления на рабочее место машиниста котла (рабочим местом машиниста котла при наличии центрального щита управления является щитовое помещение, а при отсутствии его – зона непосредственного обслуживания котла).

6.6.12. На питательных линиях каждого котла должна быть установлена регулирующая арматура.

При автоматическом регулировании питания котла должен быть предусмотрен дистанционный привод для управления регулирующей питательной арматурой с рабочего места машиниста котла.

6.6.13. У паровых котлов паро–производительностью 2,5 т/ч и менее при автоматическом позиционном регулировании уровня воды включением и выключением насоса допускается не устанавливать регулирующую арматуру на питательных линиях.

6.6.14. При установке нескольких питательных насосов, имеющих общие всасывающие и нагнетательные трубопроводы, у каждого насоса на стороне всасывания и на стороне нагнетания должны быть установлены запорные органы. На стороне нагнетания каждого центробежного насоса до запорного органа должен быть установлен обратный клапан.

6.7. Приборы безопасности.

6.7.1. На каждом котле должны быть предусмотрены приборы безопасности, обеспечивающие своевременное и надежное автоматическое отключение котла или его элементов при недопустимых отклонениях от заданных режимов эксплуатации.

6.7.2. Паровые котлы с камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы автоматическими устройствами, прекращающими подачу топлива к горелкам при снижении уровня, а для прямоточных котлов – расхода воды в котле ниже допустимого.

В котлах со слоевым сжиганием топлива автоматические устройства должны отключать в указанных выше случаях тягодутьевые устройства и топливоподающие механизмы топки.

6.7.3. Водогрейные котлы с многократной циркуляцией и камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы приборами, автоматически прекращающими подачу топлива к горелкам, а со слоевым сжиганием топлива – приборами, отключающими тягодутьевые устройства при снижении давления воды в системе до значения, при котором создается опасность гидравлических ударов, и при повышении температуры воды выше установленного предела.

6.7.4. Водогрейные котлы с камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы автоматическими приборами, предотвращающими подачу топлива в топку котла, а при слоевом сжигании топлива – отключающими тягодутьевые устройства и топливоподающие механизмы топки в случаях:

а) повышения давления воды в выходном коллекторе котла более чем на 5% расчетного или разрешенного давления;

б) понижения давления воды в выходном коллекторе котла до значения, соответствующего давлению насыщения при максимальной температуре воды на выходе из котла;

в) повышения температуры воды на выходе из котла до значения, указанного заводом–изготовителем в Инструкции по монтажу и эксплуатации. При отсутствии таких указаний эта температура принимается на 20°С ниже температуры насыщения при рабочем давлении в выходном коллекторе;

г) уменьшения расхода воды через котел до минимально допустимых значений, определяемых заводом–изготовителем, а в случае их отсутствия – по формуле:

где G min – минимально допустимый расход воды через котел, кг/ч; Q max – максимальная теплопроизводительность котла, МВт (ккал/ч); ts – температура кипения воды при рабочем давлении, значение которого принимается на выходе из котла, °С; t1 – температура воды на входе в котел, °С;
с – удельная теплоемкость, кДж/кг·°С (ккал/кг·°С).

6.7.5. На котлах должны быть установлены автоматически действующие звуковые и световые сигнализаторы верхнего и нижнего предельных положений уровней воды.

Аналогичная сигнализация должна выполняться по всем параметрам, по которым срабатывает на остановку котла автоматика безопасности (приборы безопасности).

6.7.6. Паровые и водогрейные котлы при камерном сжигании топлива должны быть оборудованы автоматическими устройствами для прекращения подачи топлива в топку в следующих случаях:

а) погасания факела в топке;

б) отключения всех дымососов;

в) отключения всех дутьевых вентиляторов.

6.7.7. На котлах с горелками, оборудованными индивидуальными вентиляторами, должна быть защита, прекращающая подачу топлива к горелке при остановке вентилятора.

6.7.8. Необходимость оснащения котлов дополнительными приборами безопасности определяется разработчиком проекта котла.

6.7.9. Котел–бойлер, работающий на жидком или газообразном топливе, должен быть оборудован устройствами, автоматически прекращающими подачу топлива в топку при прекращении циркуляции воды в бойлере.

6.7.10. Приборы безопасности должны быть защищены от воздействия (отключение, изменение регулировки и т. п.) лиц, не связанных с их обслуживанием и ремонтом, и иметь приспособления для проверки исправности их действия.

6.7.11. Паровые котлы независимо от типа и паро–производительности должны быть снабжены автоматическими регуляторами питания; это требование не распространяется на котлы–бойлеры, у которых отбор пара на сторону, помимо бойлера, не превышает 2 т/ч.

6.7.12. Паровые котлы с температурой пара на выходе из основного или промежуточного пароперегревателя более 400°С должны быть снабжены автоматическими устройствами для регулирования температуры пара.

6.8. Питательные устройства.

6.8.1. Питание котлов может быть групповым с общим для подключенных котлов питательным трубопроводом или индивидуальным – только для одного котла.

Включение котлов в одну группу по питанию допускается при условии, что разница рабочих давлений в разных котлах не превышает 15%.

Питательные насосы, присоединяемые к общей магистрали, должны иметь характеристики, допускающие параллельную работу насосов.

6.8.2. Для питания котлов водой допускается применение:

а) центробежных и поршневых насосов с электрическим приводом;

б) центробежных и поршневых насосов с паровым приводом;

в) паровых инжекторов;

г) насосов с ручным приводом;

д) водопроводной сети.

Использование водопровода допускается только в качестве резервного источника питания котлов при условии, что минимальное давление воды в водопроводе перед регулирующим органом питания котла превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).

Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.

6.8.3. На корпусе каждого питательного насоса или инжектора должна быть прикреплена табличка, в которой указываются следующие данные:

а) наименование предприятия–изготовителя или его товарный знак;

б) заводской номер;

в) номинальная подача при номинальной температуре воды;

г) число оборотов в минуту для центробежных насосов или число ходов в минуту для поршневых насосов;

д) номинальная температура воды перед насосом;

е) максимальный напор при номинальной подаче.

После каждого капитального ремонта насоса должно быть проведено его испытание для определения подачи и напора. Результаты испытаний должны быть оформлены актом.

6.8.4. Напор, создаваемый насосом, должен обеспечивать питание котла водой при рабочем давлении за котлом с учетом гидростатической высоты и потерь давления в тракте котла, регулирующем устройстве и в тракте питательной воды.

Характеристика насоса должна также обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов с учетом наибольшего повышения давления при их полном открытии.

При групповом питании котлов напор насоса должен выбираться с учетом указанных выше требований, а также исходя из условия обеспечения питания котла с наибольшим рабочим давлением или с наибольшей потерей напора в питательном трубопроводе.

6.8.5. Подача питательных устройств должна определяться по номинальной паро–производительности котлов с учетом расхода воды на непрерывную или периодическую продувку, на пароохлаждение, на редукционно–охладительные и охладительные устройства и на возможность потери воды или пара.

6.8.6. Тип, характеристика, количество и схема включения питательных устройств должны выбираться специализированной организацией по проектированию котельных с целью обеспечения надежной и безопасной эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные остановки.

6.8.7. На питательном трубопроводе между запорным органом и поршневым насосом, у которого нет предохранительного клапана и создаваемый напор превышает расчетное давление трубопровода, должен быть установлен предохранительный клапан.

7. ПОМЕЩЕНИЕ ДЛЯ КОТЛОВ.

7.1. Общие положения.

7.1.1. Стационарные котлы должны устанавливаться в зданиях и помещениях, отвечающих требованиям СНиП «Котельные установки», СНиП «Электростанции тепловые» и настоящих Правил.

Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если котел спроектирован для работы в заданных климатических условиях.

7.1.2. Устройство помещений и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, установленные в производственных помещениях в соответствии со статьей 7.1.3.

7.1.3. Внутри производственных помещений допускается установка:

а) прямоточных котлов паро–производительностью не более 4 т/ч каждый;

б) котлов, удовлетворяющих условию (t–100) VЈ џ 100 (для каждого котла), где t – температура насыщенного пара при рабочем давлении, °С; V – водяной объем котла, м3;

в) водогрейных котлов (тепло–производительностью каждый не более 10,5 ГДж/ч (2,5 Гкал/ч)), не имеющих барабанов;

г) котлов–утилизаторов – без ограничений.

7.1.4. Место установки котлов внутри производственных помещений должно быть отделено от остальной части помещения несгораемыми перегородками по всей высоте котла, но не ниже 2 м, с устройством дверей. Места расположения выходов и направление открытия дверей определяются проектной организацией исходя из местных условий.

Котлы–утилизаторы могут быть отделены от остальной части производственного помещения вместе с печами или агрегатами, с которыми они связаны технологическим процессом.

7.1.5. В зданиях котельной не разрешается размещать бытовые и служебные помещения, которые не предназначены для персонала котельной, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования.

7.1.6. Уровень пола нижнего этажа котельного помещения не должен быть ниже планировочной отметки земли, прилегающей к зданию котельной.

Устройство приямков в котельных не допускается. В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению проектной организации (для размещения оборудования дробеочистки, узлов ввода и вывода теплотрасс и т.д.) могут устраиваться приямки.

7.1.7. Выходные двери из котельного помещения должны открываться наружу и иметь таблички «Посторонним вход запрещен». Двери из служебных, бытовых, а также вспомогательно–производственных помещений в котельную должны снабжаться пружинами и открываться в сторону котельной.

7.2. Освещение.

7.2.1. Помещения котельной должны быть обеспечены естественным светом, а в ночное время – электрическим освещением.

Места, которые по техническим причинам нельзя обеспечивать естественным светом, должны иметь электрическое освещение. Освещенность должна соответствовать СНиП «Естественное и искусственное освещение».

7.2.2. Помимо рабочего освещения в котельных должно быть аварийное электрическое освещение.

Подлежат обязательному оборудованию аварийным освещением следующие места:

а) фронт котлов, а также проходы между котлами, сзади котлов и над котлами;

б) щиты и пульты управления;

в) водоуказательные и измерительные приборы;

г) зольные помещения;

д) вентиляторные площадки;

е) дымососные площадки;

ж) помещения для баков и деаэраторов;

з) оборудование водоподготовки;

и) площадки и лестницы котлов;

к) насосные помещения.

7.2.3. Рабочее и аварийное освещение, электрическое оборудование и его заземление должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок.

7.3. Размещение котлов и вспомогательного оборудования.

7.3.1. Расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до противоположной стены котельной должно составлять не менее 3 м. При этом для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, расстояние от выступающих частей горелочных устройств должно быть не менее 1 м, а для котлов, оборудованных механизированными топками, расстояние от выступающих частей топок должно быть не менее 2 м.

Для котлов паро–производительностью 2,5 т/ч и менее расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до стены котельной может быть уменьшено до 2 м в следующих случаях:

а) если топка с ручной загрузкой твердого топлива обслуживается с фронта и имеет длину не более 1 м;

б) при отсутствии необходимости обслуживания топки с фронта;

в) если котлы работают на газообразном или жидком топливе (при сохранении расстояния от горелочных устройств до стены котельной не менее 1 м).

7.3.2. Расстояние между фронтом котлов и выступающими частями топок, расположенных друг против друга, должно составлять:

а) для котлов, оборудованных механизированными топками, не менее 4 м;

б) для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, не менее 4 м, при этом расстояние между горелочными устройствами должно быть не менее 2 м;

в) для котлов с ручной загрузкой твердого топлива не менее 5 м.

7.3.3. Перед фронтом котлов допускается установка котельного вспомогательного оборудования и щитов управления, при этом ширина свободных проходов вдоль фронта должна быть не менее 1,5 м и установленное оборудование не должно мешать обслуживанию котлов.

7.3.4. При установке котлов, для которых требуется боковое обслуживание топки или котла (шуровка, обдувка, очистка газоходов, барабанов и коллекторов, выемка пакетов экономайзера и пароперегревателя, выемка труб, обслуживание горелочных устройств, реперов, элементов топки, обслуживание периодической продувки), ширина бокового прохода должна быть достаточной для обслуживания и ремонта, но не менее 1,5 м – для котлов паропроизводительностью до 4 т/ч и не менее 2 м – для котлов паропроизводительностью 4 т/ч и более.

7.3.5. В тех случаях, когда не требуется бокового обслуживания топок и котлов, обязательно устройство проходов между крайними котлами и стенами котельной. Ширина этих проходов, а также ширина прохода между котлами и задней стеной котельного помещения должна составлять не менее 1 м.

Ширина прохода между отдельными выступающими из обмуровки частями котлов (каркасами, трубами, сепараторами и т.д.), а также между этими частями и выступающими частями здания (кронштейнами, колоннами, лестницами, рабочими площадками и т.п.) должна составлять не менее 0,7 м.

7.3.6. Проходы в котельной должны иметь свободную высоту не менее 2 м.

При отсутствии необходимости перехода через барабан, сухопарник или экономайзер расстояние от них до нижних конструктивных частей покрытия котельной должно быть не менее 0,7 м.

7.3.7. Запрещается установка в одном помещении с котлами и экономайзерами оборудования, не имеющего прямого отношения к обслуживанию и ремонту котлов или к технологии получения пара и (или) горячей воды.

Котлы и турбоагрегаты электростанций могут устанавливаться в общем помещении или в смежных помещениях без сооружения разделительных стен между котельной и машинным залом.

7.3.8. Размещение котлов и вспомогательного оборудования в передвижных блок–контейнерах, транспортабельных установках и в энергопоездах должно осуществляться в соответствии с проектом, выполненным специализированной проектной организацией. Типовой проект должен быть согласован с Госнадзорохрантруда.

7.4. Площадки и лестницы.

7.4.1. Для удобного и безопасного обслуживания котлов, пароперегревателей и экономайзеров должны быть установлены постоянные площадки и лестницы с перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой по низу не менее 100 мм.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон. Площадки длиной более 5 м должны иметь не менее двух лестниц, расположенных в противоположных концах.

7.4.2. Площадки и ступени лестниц могут быть выполнены:

а) из просечно–вытяжного листа;

б) из рифленой листовой стали или из листа с негладкой поверхностью, полученной наплавкой или другим способом;

в) из сотовой или полосовой (на ребро) стали с площадью просвета ячеек не более 12 см2.

Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение их из прутковой (круглой) стали запрещается.

Площадки и ступени лестниц в котельной полуоткрытого и открытого типов должны быть выполнены из просечно–вытяжного листа, сотовой или полосовой стали.

7.4.3. Лестницы должны иметь ширину не менее 600 мм, высоту между ступенями не более 200 мм, ширину ступеней не менее 80 мм. Лестницы большой высоты должны иметь промежуточные площадки. Расстояние между площадками должно быть не более 4 м.

Лестницы высотой более 1,5 м должны иметь угол наклона к горизонтали не более 50°С.

7.4.4. Ширина свободного прохода площадок должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, контрольно–измерительных приборов и другого оборудования – не менее 800 мм.

Свободная высота над полом площадок и ступенями лестниц в котельной должна быть не менее 2 м.

7.4.5. Расстояние по вертикали от площадки для обслуживания водоуказательных приборов до середины водоуказательного стекла должно быть не менее 1 и не более 1,5 м.

7.4.6. В тех случаях, когда расстояние от нулевой отметки котельной до верхней площадки котлов превышает 20 м, должны устанавливаться грузопассажирские лифты. Количество лифтов, устанавливаемых в котельном помещении, должно соответствовать нормам технологического проектирования тепловых электростанций.

7.5. Топливоподача и шлако–золоудаление.

7.5.1. Для котлов паро–производительностью 2,5 т/ч и выше, работающих на твердом топливе, подача топлива в котельную и в топку котла должна быть механизирована, а для котельных с общим выходом шлака и золы от всех котлов в количестве 150 кг/ч и более (независимо от производительности котлов) должно быть механизировано удаление золы и шлака.

7.5.2. При ручном золоудалении шлаковые и золовые бункеры должны быть снабжены устройствами для заливки водой золы и шлака в бункерах или вагонетках. В последнем случае под бункером устраиваются изолированные камеры для установки тележек перед спуском в них золы и шлака. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери с застекленными гляделками и должны быть оборудованы вентиляцией и освещением.

Управление затвором бункера и заливкой шлака должно быть вынесено за пределы камеры в безопасное для обслуживания место.

На всем пути передвижения вагонетки высота свободного прохода должна быть не менее 2 м, а боковые зазоры – не менее 0,7 м.

7.5.3. Если зола и шлак выгребаются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом выгреба и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

7.5.4. При шахтных топках с ручной загрузкой для древесного топлива, торфа и других горючих мелких производственных отходов должны быть устроены загрузочные бункеры с крышкой и откидным дном.

7.5.5. При сжигании жидкого топлива под форсунками необходимо устанавливать поддоны с песком для предотвращения попадания топлива на пол котельной.

8. ВОДНО–ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ КОТЛОВ.

8.1. Общие требования.

8.1.1. Водно–химический режим должен обеспечивать работу котла и питательного тракта без повреждения их элементов вследствие отложений накипи и шлама, повышения относительной щелочности котловой воды до опасных пределов или в результате коррозии металла.

Все паровые котлы с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7 т/ч и более, все паровые прямоточные котлы независимо от паро–производительности, а также все водогрейные котлы должны быть оборудованы установками для докотловой обработки воды. Допускается также применение других эффективных способов обработки воды, гарантирующих выполнение требований настоящего раздела.

8.1.2. Выбор способа обработки воды для питания котлов должен производиться специализированной проектной (наладочной) организацией.

8.1.3. У котлов паро–производительностью менее 0,7 т/ч период между чистками должен быть таким, чтобы толщина отложений на наиболее теплонапряженных участках поверхности нагрева котла к моменту его остановки на чистку не превышала 0,5 мм.

8.1.4. Подпитка сырой водой котлов, оборудованных устройствами для до–котловой обработки воды, не допускается.

В тех случаях, когда проектом предусматривается в аварийных ситуациях подпитка котла сырой водой, на линиях сырой воды, присоединенных к линиям умягченной добавочной воды или конденсата, а также к питательным бакам, должны устанавливаться по два запорных органа и контрольный кран между ними. Во время нормальной эксплуатации запорные органы должны находиться в закрытом положении и быть опломбированы, а контрольный кран – открыт.

Каждый случай подпитки котлов сырой водой должен фиксироваться в журнале по водоподготовке (водно–химическому режиму) с указанием длительности подпитки и качества питательной воды в этот период.

8.1.5. Для паровых и водогрейных котлов с учетом требований настоящих Правил, инструкций предприятий–изготовителей, типовых инструкций и других ведомственных нормативно–технических документов специализированной организацией должны быть разработаны инструкции по ведению водно–химического режима и инструкции по эксплуатации установки (установок) для докотловой обработки воды с режимными картами, в которых, в частности, должны быть указаны:

а) назначение инструкции и перечень должностей персонала, для которых знание инструкции обязательно;

б) перечень использованных при составлении инструкции документов;

в) технические данные и краткое описание основных узлов, а также основного и вспомогательного оборудования, в том числе котлов, турбин, деаэрационной установки, установок для дозирования аммиака, гидразина, фосфатов, едкого натра, установок для консервации и химической очистки оборудования, установок для водоподготовки со складским хозяйством и т.п.;

г) перечень и схема точек отбора проб воды, пара и конденсата для ручного и автоматического химического контроля;

д) нормы качества добавочной, питательной и котловой воды, пара и конденсата;

е) график, объем и методы химического контроля;

ж) перечень и краткое описание систем управления, автоматики, измерений и сигнализации;

з) порядок выполнения операций по подготовке к пуску оборудования и включению его в работу (проверка окончания работ на оборудовании, осмотр оборудования, проверка готовности к пуску, подготовка к пуску, пуск оборудования из различных тепловых состояний);

и) порядок выполнения операций по обслуживанию оборудования во время нормальной эксплуатации;

к) порядок выполнения операций по контролю за режимом деаэрации, режимом коррекционной обработки воды, режимом непрерывной и периодической продувок при пуске, нормальной эксплуатации и остановке котла;

л) порядок выполнения операций при остановке оборудования (в резерв, для ремонта, аварийно) и мероприятий, проводимых во время остановки (отмывка, консервация, оценка состояния оборудования для выявления необходимости очисток, принятие мер против коррозионных повреждений, ремонт и т.п.);

м) случаи, в которых запрещается пуск оборудования и выполнение отдельных операций при его работе;

н) перечень возможных неисправностей и мер по их ликвидации;

о) основные правила техники безопасности при обслуживании основного и вспомогательного оборудования и при работе в химической лаборатории.

8.1.6. Инструкции должны быть утверждены руководителем предприятия – владельца котла и находиться на рабочих местах персонала.

8.2. Требования к качеству питательной воды.

8.2.1. Показатели качества питательной воды котлов с естественной и многократной принудительной циркуляцией паро–производительностью 0,7 т/ч и более не должны превышать значений, указанных:

а) для газотрубных котлов – в табл. 3;

б) для водотрубных котлов с естественной циркуляцией с рабочим давлением пара до 10 МПа (100 кгс/см2) – в табл. 4;

в) для водотрубных котлов с естественной циркуляцией (в том числе котлов–бойлеров) с рабочим давлением пара до 4 МПа (40 кгс/см2) – в табл. 5;

г) для энерготехнологических котлов и котлов–утилизаторов с рабочим давлением пара до 5 МПа (50 кгс/см2) – в табл. 6;

д) для энерготехнологических котлов и котлов–утилизаторов с рабочим давлением пара до 11 МПа (110 кгс/см2) – в табл. 7;

е) для высоконапорных котлов парогазовых установок – в табл. 8.

Таблица З

Нормы качества питательной воды паровых газотрубных котлов

Показатель	Для котлов, работающих
Показатель	на жидком топливе	на других видах топлива
Прозрачность по шрифту, см, не менее	40	20
Общая жесткость, мкг–экв/кг	30	100
Содержание растворенного кислорода (для котлов с паро–производительностью 2 т/ч и более), мкг/кг	501	100

_________________________________________

1 – Для котлов, не имеющих экономайзеров, и котлов с чугунными экономайзерами содержание растворенного кислорода допускается до 100 мкг/кг.

Таблица 4. Нормы качества питательной воды водотрубных котлов с естественной циркуляцией с рабочим давлением пара до 10 МПа (100 кгс/см2).

. Показатель	Для котлов, работающих
. Показатель	на жидком топливе	на других видах топлива
Общая жесткость, мкг–экв/кг	1	3
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	20	30
Содержание соединений меди (в пересчете на Cu), мкг/кг	5	5
Содержание растворенного кислорода, мкг/кг	10	10
Значение p H при 25 °С1	9,1 ± 0,1	9,1 ± 0,1
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	0,3	0,3

_________________________________________

1 – При восполнении потерь пара и конденсата химически очищенной водой допускается повышение значения p H до 10,5.

Таблица 5. Нормы качества питательной воды водотрубных котлов с рабочим давлением пара до 4 МПа (40 кгс/см2).

Показатель	Рабочее давление, МПа (кгс/см2)
Показатель	0,9(9)	1,4(14)	2,4(24)	4(40)
Прозрачность по шрифту, см, не менее	30	40	40	40
Общая жесткость, мкг–экв/кг .	301 40	151 20	101 15	51 10
Содержание соединений железа (в пересчете на F e), мкг/кг	Не нормируется	3001. Не нормируется	1001 200	501 100
. Содержание соединений меди (в пересчете на C u), мкг/кг	. Не нормируется			101. Не нормируется
Содержание растворенного кислорода (для котлов с паро–производительностью 2 т/ч и более)2, мкг/кг	501 100	301 50	201 50	201 30
Значение p H при 25°С3	8,5 – 10,5
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	5	3	3	0,5

________________________________________

1 В числителе указаны значения для котлов, работающих на жидком топливе, в знаменателе – на других видах топлива.

2 Для котлов, не имеющих экономайзеров, и для котлов с чугунными экономайзерами содержание растворенного кислорода допускается до 100 мкг/кг при сжигании любого вида топлива.

3 В отдельных случаях, обоснованных специализированной научно–исследовательской организацией, может быть допущено снижение значения p H до 7,0.

Таблица 6. Нормы качества питательной воды паровых энерготехнологических котлов

и котлов–утилизаторов с рабочим давлением пара до 5 МПа (50 кгс/см2).

. . Показатель	Рабочее давление, МПа (кгс/см2)
	0,9(9)	1,4(14) и 1,8(18)		4(40) и 5(50)
	Температура греющего газа (расчетная), °С
	До 1200 включительно	До 1200 включительно	Свыше 1200	До 1200 включительно	Свыше 1200
Прозрачность по шрифту, см, не менее	301 20	401 30	40
Общая жесткость, мкг–экв/кг .	401 70	202 50	15	10	5
Содержание соединений железа (в пересчете на F e), мкг/кг	Не нормируется		150	100	503
Содержание растворенного кислорода: а) для котлов с чугунным экономайзером или без экономайзера, мкг/кг	150	100	50	50	30
б) для котлов со стальным экономайзером, мкг/кг	50	30	30	30	20
Значение p H при 25°С	Не менее 8,54
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	5	3	2	1	0,3

_________________________________________

1. В числителе указано значение для водотрубных, в знаменателе – для газотрубных котлов.

2. Для водотрубных котлов с рабочим давлением пара 1,8 МПа (18 кгс/см2) жесткость не должна быть более 15 мкг–экв/кг.

3. Допускается увеличение содержания соединений железа до 100 мкг/кг при условии применения методов реагентной обработки воды, уменьшающих интенсивность накипеобразования за счет перевода соединений железа в раствор, при этом должны соблюдаться согласованные с Госнадзорохрантруда нормативы по допускаемому количеству отложений на внутренней поверхности парогенерирующих труб. Заключение о возможности указанного увеличения содержания соединений железа в питательной воде дается специализированной научно–исследовательской организацией.

4. Верхнее значение величины p H устанавливается не более 9,5 в зависимости от материалов, применяемых в оборудовании паро–конденсатного тракта.

Примечание. Для газотрубных котлов–утилизаторов вертикального типа с рабочим давлением пара свыше 0,9 МПа (9 кгс/см2), а также для содорегенерационных котлов показатели качества питательной воды нормируются по значениям последней колонки табл. 6. Кроме того, для содорегенерационных котлов нормируется солесодержание питательной воды, которое не должно быть более 50 мг/кг.

Таблица 7. Нормы качества питательной воды энерготехнологических котлов и котлов–утилизаторов с рабочим давлением пара до 11 МПа (110 кгс/см2).

Показатель	Значение
Общая жесткость, мкг–экв/кг	3
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	30
Содержание растворенного кислорода, мкг/кг	10
Значение p H при 25°С	9,1±0,11
Условное солесодержание (в пересчете на Na Cl), мкг/кг2	300
Удельная электрическая проводимость при 25°С, мк См/см2	2
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	0,3

_______________________________

1 Верхнее значение величины p H устанавливается не более 9,5 в зависимости от материалов, применяемых в оборудовании паро–конденсатного тракта.

2 Условное солесодержание должно определяться кондуктометрическим солемером с предварительной дегазацией и концентрированием пробы, а удельная электрическая проводимость – кондуктометром с предварительным водородкатионированием пробы; контролируется один из этих показателей.

Таблица 8. Нормы качества питательной воды высоконапорных котлов парогазовых установок.

Показатель	Рабочее давление, МПа (кгс/см2)
Показатель	4(40)	10(100)	14(140)
Общая жесткость, мкг–экв/кг	5	3	2
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	501	301	201
Содержание растворенного кислорода, мкг/кг	20	10	10
Значение p H при 25°С	9,0±0,2	9,0±0,1	9,0±0,1
Условное солесодержание (в пересчете на Na Cl), мкг/кг2	Не нормируется	300	200
Удельная электрическая проводимость при 25°С, мк См/см2	Не нормируется	2	1,5
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	1	0,3	0,3

1. Допускается превышение норм по содержанию железа на 50% при работе парогенератора на природном газе.

2. Условное солесодержание должно определяться кондуктометрическим солемером с предварительной дегазацией и концентрированием пробы, а удельная электрическая проводимость – кондуктометром с предварительным водородкатионированием пробы; контролируется один из этих показателей.

8.2.2. Показатели качества питательной воды для водотрубных котлов с естественной циркуляцией с рабочим давлением пара 14 МПа (140 кгс/см2) и всех энергетических прямоточных котлов должны удовлетворять требованиям действующих Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей.

8.2.3. Качество производственного конденсата должно обеспечиваться систематическим контролем и соответствовать нормам качества питательной воды. Использование конденсата для питания котлов при попадании в него технологических, потенциально–кислых и потенциально–щелочных примесей не допускается.

8.2.4*. Качество подпиточной и сетевой воды водогрейных котлов должно удовлетворять требованиям табл. 9.

Таблица 9. Нормы качества сетевой и подпиточной воды водогрейных котлов.

. . Показатель	Система теплоснабжения
	открытая				закрытая
	Температура сетевой воды, °С
	115	150	200	115		150	200
Прозрачность по шрифту, см, не менее	40	40	40	30		30	30
Карбонатная жесткость, мкг–экв/кг: При p H не более 8,5	8001 700	7501 600	3751 300	8001 700		7501 600	3751 300
при p H более 8,5	Не допускается			По расчету РД «Оснащение паровых стационарных котлов устройствами для отбора проб пара и воды»
Содержание растворенного кислорода, мкг/кг	50	30	20	50		30	20
Содержание соединений железа (в пересчете на F e), мкг/кг	300	3001 250	2501 200	6001 500		5001 400	3751 300
Значение p H при 25°С	От 7,0 до 8,5			От 7,0 до 11,02
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	1,0

____________________________________________

1 В числителе указаны значения для котлов на твердом топливе, в знаменателе – на жидком и газообразном топливе.

2 Для теплосетей, в которых водогрейные котлы работают параллельно с бойлерами, имеющими латунные трубки, верхнее значение p H сетевой воды не должно превышать 9,5.

Примечание. Требования табл. 9 не распространяются на водогрейные котлы, установленные на тепловых электростанциях, тепловых станциях и в отопительных котельных, для которых качество воды должно соответствовать требованиям Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей.

8.3. Требования к качеству котловой воды.

Нормы качества котловой воды, необходимый режим ее коррекционной обработки, режимы непрерывной и периодической продувок принимаются на основании инструкции предприятия – изготовителя котла, типовых инструкций по ведению водно–химического режима и других ведомственных нормативных документов или на основании результатов тепло–химических испытаний.

При этом для паровых котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см2) включительно, имеющих заклепочные соединения, относительная щелочность котловой воды не должна превышать 20%; для котлов со сварными барабанами и креплением труб методом вальцовки (или вальцовкой с уплотнительной подваркой) относительная щелочность котловой воды допускается до 50%; для котлов со сварными барабанами и приварными трубами относительная щелочность котловой воды не нормируется.

Для паровых котлов давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см2) до 10 МПа (100 кгс/см2) включительно относительная щелочность котловой воды не должна превышать 50%; для котлов давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2) включительно – не должна превышать 30%.

9. ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА.

9.1. Организация безопасной эксплуатации.

9.1.1. Руководство предприятия (организации) должно обеспечить содержание котлов в исправном состоянии и безопасные условия их эксплуатации путем организации надлежащего обслуживания.

В этих целях владелец котла обязан:

а) назначить ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов из числа технических работников, прошедших проверку знаний в установленном порядке;

б) обеспечить технических работников правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации котлов (циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.);

в) назначить в необходимом количестве лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверение на право обслуживания котлов, приборов безопасности, контрольно–измерительных приборов, химводоочистки, питательных насосов и другого вспомогательного оборудования;

г) разработать и утвердить производственную инструкцию для персонала, обслуживающего котлы, на основе «Типовой инструкции для персонала котельной» с учетом компоновки оборудования. Производственная инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу;

д) установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию котлов, вел тщательные наблюдения за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки исправности действия арматуры, КИП, предохранительных клапанов, средств сигнализации и защиты, питательных насосов. Для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал;

е) установить порядок и обеспечить периодичность проверки знаний руководящими и техническими работниками правил, норм и инструкций по технике безопасности в соответствии с «Типовым положением об учебе, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда»;

ж) организовать периодическую проверку знаний персоналом производственных инструкций;

з) организовать контроль за состоянием металла элементов котла в соответствии с Инструкцией по монтажу и эксплуатации предприятия–изготовителя. На тепловых электростанциях при контроле за состоянием металла котлов следует также руководствоваться НД, согласованной с Госнадзорохрантруда;

и) обеспечить выполнение техническими работниками Правил, а обслуживающим персоналом – инструкций;

к) обеспечить проведение технических освидетельствований и диагностирования котлов в установленные сроки;

л) проводить периодически, не реже одного раза в год, обследование котлов с последующим уведомлением инспектора Госнадзорохрантруда о результатах этого обследования.

9.1.2. В котельной должны быть часы и телефон для связи с местами потребления тепло–энергии, а также с техническими службами и владельцем.

При эксплуатации котлов–утилизаторов, кроме того, должна быть установлена телефонная связь между пультами котлов–утилизаторов и источников тепла.

9.1.3. В котельную не должны допускаться лица, не имеющие отношения к эксплуатации котлов и оборудования котельной. В необходимых случаях посторонние лица могут допускаться в котельную только с разрешения владельца и в сопровождении его представителя.

9.1.4. Ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов должна быть возложена приказом по предприятию на начальника котельной, а при отсутствии в штате котельной начальника – на технического работника, выполняющего функции начальника котельной. Номер и дата приказа о назначении ответственного лица должны быть записаны в паспорт котла.

9.1.5. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов должен иметь специальное теплотехническое образование.

В отдельных случаях ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов может быть возложена на технического работника, не имеющего теплотехнического образования, но прошедшего специальную подготовку по согласованной с Госнадзорохрантруда программе и аттестацию комиссией с участием инспектора Госнадзорохрантруда.

На время отсутствия ответственного лица (отпуск, командировка, болезнь) исполнение его обязанностей должно быть возложено приказом на другого технического работника, прошедшего проверку знаний Правил.

9.1.6. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию должен обеспечить:

а) содержание котлов в исправном состоянии;

б) проведение своевременного планово–предупредительного ремонта котлов и подготовку их к техническому освидетельствованию;

в) своевременное устранение выявленных неисправностей;

г) обслуживание котлов обученным и аттестованным персоналом;

д) обслуживающий персонал – инструкциями, а также периодическую проверку знаний этих инструкций;

е) выполнение обслуживающим персоналом производственных инструкций.

9.1.7*. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов обязан:

а) регулярно осматривать котлы в рабочем состоянии;

б) ежедневно в рабочие дни проверять записи в сменном журнале с росписью в нем;

в) проводить работу с персоналом по повышению его квалификации;

г) проводить техническое освидетельствование котлов;

д) хранить паспорта котлов и инструкции заводов–изготовителей по их монтажу и эксплуатации;

е) проводить противоаварийные тренировки с персоналом котельной;

ж) принимать участие в обследованиях и технических освидетельствованиях;

з) проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте котлов и обеспечивать ее хранение;

и) участвовать в комиссии по аттестации и периодической проверке знаний у ИТР и обслуживающего персонала;

к) своевременно выполнять предписания, выданные органами Госнадзорохрантруда.

9.1.8. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов имеет право:

а) отстранять от обслуживания котлов персонал, допускающий нарушение инструкций или показавший неудовлетворительные знания;

б) представлять руководству предприятия предложения по привлечению к ответственности технических работников и обслуживающего персонала, нарушающих правила и инструкции;

в) представлять руководству предприятия предложения по устранению причин, порождающих нарушения требований правил и инструкций.

9.2. Обслуживание.

9.2.1. К обслуживанию котлов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания котлов. Обучение, аттестация и проведение инструктажа по безопасности труда должно соответствовать ГОСТ.

9.2.2*. Обучение и аттестация машинистов (операторов) котельной должны проводиться по разрешению органов Госнадзорохрантруда в профессионально–технических училищах, в учебно–курсовых комбинатах (курсах), а также на курсах, специально создаваемых предприятиями. Программы подготовки должны составляться на основании типовых программ, согласованных с Госнадзорохрантруда. Основанием для получения разрешения является заключение ЭТЦ о возможности и условиях выполнения указанных работ учебными заведениями.

Индивидуальная (самостоятельная) подготовка персонала не допускается.

9.2.3. Аттестация машинистов (операторов) котлов проводится комиссией с участием инспектора Госнадзорохрантруда. Лицам должны быть выданы удостоверения за подписью председателя комиссии и инспектора Госнадзорохрантруда.

9.2.4. О дне проведения аттестации администрация обязана уведомить местный орган Госнадзорохрантруда не позднее чем за 5 дней.

9.2.5. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего котлы, должна проводиться не реже 1 раза в 12 мес.

Внеочередная проверка знаний проводится:

а) при переходе на другое предприятие;

б) в случае перевода на обслуживание котлов другого типа;

в) при переводе котла на сжигание другого вида топлива;

г) при перерыве в работе более 6 месяцев;

д) по решению администрации или по требованию инспектора Госнадзорохрантруда.

Комиссия по периодической и внеочередной проверке знаний назначается приказом по предприятию, участие в ее работе инспектора Госнадзорохрантруда не обязательно.

Кроме того, указанному персоналу не реже одного раза в квартал ответственным за безопасную эксплуатацию котлов проводится повторный инструктаж с проверкой знаний по безопасности труда.

9.2.6. Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении.

9.2.7. При перерыве в работе по специальности более 12 мес. персонал, обслуживающий котлы, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков по программе, утвержденной руководством предприятия.

9.2.8. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию котла должен оформляться приказом по цеху или предприятию.

9.2.9. Запрещается поручать машинисту (оператору) котельной, находящемуся на дежурстве, выполнение во время работы котла других работ, не предусмотренных производственной инструкцией.

9.2.10. Запрещается оставлять котел без постоянного наблюдения со стороны обслуживающего персонала как во время работы котла, так и после его остановки до снижения давления в нем до атмосферного.

9.2.11. Допускается эксплуатация котлов без постоянного наблюдения за их работой со стороны обслуживающего персонала при наличии автоматики, сигнализации и защит, обеспечивающих ведение нормального режима работы, ликвидацию аварийных ситуаций, а также остановку котла при нарушениях режима работы, которые могут вызвать повреждение котла.

9.3. Проверка контрольно–измерительных приборов, автоматических защит, арматуры и питательных насосов.

9.3.1. Проверка исправности действия манометров, предохранительных клапанов, указателей уровня воды и питательных насосов должна производиться в следующие сроки:

а) для котлов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см2) включительно – не реже одного раза в смену;

б) для котлов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/см2) до 4 МПа (40 кгс/см2) включительно – не реже 1 раза в сутки (кроме котлов, установленных на тепловых электростанциях);

в) для котлов, установленных на тепловых электростанциях, – в соответствии с графиком, утвержденным главным технологом.

О результатах проверки делается запись в сменном журнале.

9.3.2. Проверка исправности манометра производится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.

Не реже одного раза в 12 мес. манометры должны быть проверены с установкой клейма или пломбы в порядке, предусмотренном Госстандартом.

9.3.3. Проверка указателей уровня воды проводится путем их продувки. Исправность сниженных указателей уровня проверяется сверкой их показаний с показаниями указателей уровня воды прямого действия.

9.3.4. Исправность предохранительных клапанов проверяется принудительным кратковременным их открытием.

9.3.5. Проверка исправности резервных питательных насосов осуществляется путем их кратковременного включения в работу.

9.3.6. Проверка исправности сигнализации и автоматических защит должна проводиться в соответствии с графиком и инструкцией, утвержденными главным технологом предприятия.

9.4. Аварийная остановка котла.

9.4.1. Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием защит или персоналом в случаях, предусмотренных производственной инструкцией, и в частности в случаях:

а) обнаружения неисправности предохранительного клапана;

б) если давление в барабане котла поднялось выше разрешенного на 10% и продолжает расти;

в) снижения уровня воды ниже низшего допустимого уровня;

г) повышения уровня воды выше высшего допустимого уровня;

д) прекращения действия всех питательных насосов;

е) прекращения действия всех указателей уровня воды прямого действия;

ж) если в основных элементах котла (барабане, коллекторе, камере, паро–водо–перепускных и водо–опускных трубах, паровых и питательных трубопроводах, жаровой трубе, огневой коробке, кожухе топки, трубной решетке, внешнем сепараторе, арматуре) будут обнаружены трещины, выпучины, пропуски в их сварных швах, обрыв анкерного болта или связи;

з) недопустимого повышения или понижения давления в тракте прямоточного котла до встроенных задвижек;

и) погасания факелов в топке при камерном сжигании топлива;

к) снижения расхода воды через водогрейный котел ниже минимально допустимого значения;

л) снижения давления воды в тракте водогрейного котла ниже допустимого;

м) повышения температуры воды на выходе из водогрейного котла до значения на 20 °С ниже температуры насыщения, соответствующей рабочему давлению воды в выходном коллекторе котла;

н) неисправности автоматики безопасности или аварийной сигнализации, включая исчезновение напряжения на этих устройствах;

о) возникновения пожара в котельной, угрожающего обслуживающему персоналу или котлу.

9.4.2. Порядок аварийной остановки котла должен быть указан в производственной инструкции. Причины аварийной остановки котла должны быть записаны в сменном журнале.

9.4.3. Аварийная остановка котлов на тепловых электростанциях должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей.

9.5. Организация ремонта.

9.5.1. Владелец котла должен обеспечить своевременный ремонт котлов и вспомогательного оборудования по утвержденному графику планово–предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться по техническим условиям и технологии, разработанной до начала выполнения работ.

При ремонте, кроме требований настоящих Правил, должны также соблюдаться требования, изложенные в отраслевой нормативно–технической документации.

9.5.2. На каждый котел должен быть заведен ремонтный журнал, в который ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла вносятся сведения о выполненных ремонтных работах, примененных материалах, сварке и сварщиках, об остановке котлов на чистку или промывку.

Замена труб, заклепок и подвальцовка соединений труб с барабанами и коллекторами должны отмечаться на схеме расположения труб (заклепок), прикладываемых к ремонтному журналу. В ремонтном журнале также отражаются результаты осмотра котла до чистки с указанием толщины отложения накипи и шлама и все дефекты, выявленные в период ремонта.

9.5.3. Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения досрочного освидетельствования котлов, а также о ремонтных работах по замене элементов котла с применением сварки или вальцовки записываются в ремонтный журнал и заносятся в паспорт котла.

9.5.4. До начала производства работ внутри барабана или коллектора котла, соединенного трубопроводами (паропровод, питательные, дренажные, спускные линии и т.п.) с другими работающими котлами, а также перед внутренним осмотром или ремонтом элементов, работающих под давлением, котел должен быть отсоединен от всех трубопроводов заглушками, если на них установлена фланцевая арматура. В случае, если арматура трубопроводов пара и воды бесфланцевая, отключение котла должно производиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей и линии аварийного слива воды из барабана должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке.

Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, если на предприятии не установлен другой порядок их хранения.

9.5.5. Толщина применяемых для отключения котла заглушек устанавливается исходя из расчета на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие. При установке прокладок между фланцами и заглушкой прокладки должны быть без хвостовиков.

9.5.6. Допуск людей внутрь котла, а также открытие запорной арматуры после удаления людей из котла должны проводиться только по письменному разрешению (наряду–допуску), выдаваемому в установленном порядке.

Утверждено Учредителем Компании «ГазТрансНефть» С.И.Шабулдаев